物流現場改善事例集

出荷部門生産性効率UP　～あるべき生産性を目指して～
出荷業務の生産性改善を目指し、時間帯別のソーター仕分け量と人員数を調査したところ、生産性が著しく低下している時間帯を発見し、その時間帯の生産性を改善すべく集中改善に取り組んだ。仕分け量に合わせた作業スケジュール変更、人員調整等をする事により、全体生産性で前期比110.7％と大幅改善を実現した。

自動梱包の生産性向上　機械エラー削減と個人のバラツキに着目
自動梱包ラインの生産性向上には、機械の不具合解消が先決という意見が大勢の中、データ検証と真因追究により、人為的な問題もあることを共有し改善に取り組んだ。機械だから仕方ないという既成概念を何故、何故、何故で打破し、機械エラー補正に費やしている時間を70%削減、生産性25%アップを実現した。

輸送損益改善への取り組み
多品種にわたる製品の積載効率向上を目指し、製品の特性に合わせた『積載基準表』を作成。さらに重量製品の実際才数をシステム的に把握できるようにした結果、主力供給拠点への１車当りの平均積載才数1,416才（2008年度比31才/車向上）を実現。改善金額は2008年度からの累計で約640万円となった。

ヒューマンエラー対策　ミスを無くす工夫と仕組みづくり
特売商品仕分作業で発生する台車店番の記入ミスを無くすため、『検品作業』を方法から心理面に至るまで徹底的に分析することで、ミスを完全に無くすことに成功したほか、改善を進める上で全体最適を考えた人員配置を実施したことにより、検品で必要になった人員を他部署より捻出することができた。

物流システム「ATLAS」による物流会社との新しい関係構築　～ALL Toray logistics Alliance System ～
東レグループ各社の物流業務の標準化・効率化を目的に物流システムの基盤「ＡＴＬＡＳ」を構築した。本システムは門戸開放型のＷＥＢシステムで、ＩＴインフラに依存せず、自由な物流会社起用を実現した。更に、物流費やＣＯ２を自動計算することで物流設計業務を高度化し、コストを４．４％、ＣＯ２を１．８千ｔ削減した。

建材異型物の自動積み付けと自動配車システムの構築
長尺・不定形の部材を中心に体積・重量・形状と積み付け可能な組み合わせからユニット毎の積み付け係数を設定し、それを基に数値データで自動配車を支援するシステムを構築中。積み付け方法を考慮しなければならない異型物の自動配車システムにより、積算・配車時間が１/２４に削減される予想。（３名４時間→１名３０分）

離職率の削減と組織改革　～WINの循環型改善推進とは・・・～
岩瀬ＤＣの課題である従業員の離職率の高さを改善する為、その真因が「働く側のＷＩＮ」にあると分析し、「大部屋化」と呼ぶマルチジョブ活動による作業者のＷＩＮの創出と、地域の労働力人口減少に対応した２つの雇用戦略によるＷＩＮの創出により、離職率を６３％削減し、同時に作業品質向上も達成した。

コクヨサプライロジスティクス首都圏IDC　収益改善プロジェクトの取組み　～2社協業体制により，物流現場・配送・事務所を含む全費目の改善～
センター存続の危機を乗り越える為に全員の意識改革並びに目標達成に向けて倉庫管理会社のコクヨサプライロジスティクス株式会社と作業管理会社である株式会社KTLが協業体制により物流現場・事務所を含む全費目の目標必達に拘って知恵と工夫を集結し、粘り強い改善活動を展開した事例である。

小変メモによる業務改革
通販物流業務において、取り扱い件数が伸びる中、限られた人材、場所を有効活用できるよう、小変メモを利用した改善に取り組み、お客様の事業伸長への対応（年１５０％キャパシティ改善）、作業品質の向上（効率改善時の品質低下への改善）、作業者意識改善（小変メモ活用による改善活動への参加)を実現した。

ローラーコンベヤ導入・動線変更によるピッキング生産性10％以上UP！
作業生産性10％ＵＰと作業ストレス軽減を目的とし、ピッキング動作、商品特性、レイアウト変更を分析し、改善に取り組んだ。直線動線を確保した上で、ローラーコンベヤを導入し、ピッキング時の負担を軽減した事により、作業生産性が昨年対比20%アップとなり、作業人件費年間約114万円の削減を実現した。