物流現場改善事例集

梱包資材の見直しによる3Rへの取り組みと作業生産性の向上
「大は小を兼ねる」をコンセプトに設計された出荷用カートンにおいて、資材単価が高い、緩衝材を大量に使用する、作業性が悪いといった問題が発生していた。この問題を解決すべく、荷主と共に改善プロジェクトを立ち上げ、サイズの適正化と折り込みやフラップを用いて、極力緩衝材を使用しない形状に設計した結果、月額60万円の資材コスト削減に加え、生産性12％の向上や積載率の改善（積載効率約2倍）を実現した。

ピッキング業務のムダ取り改善と安全確保
ピッキング作業での業務指示と進捗管理のツールとして「差し立て板」を運用しているが、それに関わる作業で付加価値を生まない動作のムダに着目して改善に取り組んだ。差し立て板の位置や現場レイアウトの見直しを行った結果、ムダ歩行が33％削減した。また、現場レイアウトの見直しと併せて危険箇所を洗い出し、フォークリフトと歩行者の視点からの対策を行い、職場の安全性が向上した。

業務の可視化と作業の標準化による原価低減
流通加工業務が荷主毎の担当制となっており、担当者以外何をしているのか分からない状況であった。そこで属人化していた業務の棚卸と作業内容・作業量の分析を行うと同時に各作業者の習熟度の確認を行い、作業者の力量マップを作成し、作業の平準化、顧客専任化からマルチ化への転換を図った。その結果、重複作業34件の削減と14名体制から9名体制への作業生産性の向上を実現した。

自動倉庫の保管効率20％向上を目指す
生産現場の月次計画から週次計画への移行に伴う分散型入品により、自動倉庫の在庫管理棚数が増加した結果、棚不足が発生していた。そこで荷主との連携による梱包寸法の変更等による入庫効率の向上、端数整理の定着化、QC手法を用いた入庫作業方法の見直し等、各種改善を実施した結果、保管効率を18%向上させ、外部倉庫関連費用の削減に繋げることができた。

5S強化で現場改革！
配送業務拡大に伴う作業スペースの圧迫に対処できず、作業効率が停滞した。原因を分析すべく現場を見直したところ、作業環境の雑然さが業務の妨げになっていたことが分かった。そこで改善の基本である5Sに取り組んだ。掲示物での注意喚起や清掃ルールの徹底、従業員教育により5Sを定着させ、整理整頓によりスペース問題を解決することで生産性の向上を実現した。

『個人カルテ』で一人ひとりの物流品質向上を目指す
すべての作業者を対象に、ひやり・ハット体験をカードに記入して提出し、それらの情報を集計して品質向上への取り組みへと繋げた。ミスを隠さずオープンにすることで実態を把握することができ、作業者個人にまで落とし込んだ分析を行ったことで、品質改善に対する意識の向上、事故につながるミスの発生自体も減少させた。

荷主企業と3PL企業　による協同作業改善とゲイン・シェアリング
構内リスト集品作業を3PLと協力して作業改善に取り組んだ。ワークサンプリング調査・作業員のタイムカード公開・手順に沿った改善の積み重ねなどで人時生産性が20％改善された。得られた成果は費用見直しという形でシェアし、両社にとって収益性が改善される結果となった。

富士山工場車両待機時間削減（グループ貢献）
長時間化する車両の待機時間を短縮するべく、要因解析にて待機時間発生のメカニズムや構造を把握し問題点を明確にした。設備・システム、運用、教育、連絡体制の各視点から荷主や協力会社と立場を超えて対策を実施した。結果、2014年実績では昨年の実績に対し平均待機時間を24分短縮することができた。

製品（プリンター）空き箱の分別作業工程見直しによる生産性向上
「空き箱の分別作業」における、動線や特定作業のムダの洗い出しを行い、作業エリアのレイアウト変更による動線短縮、作業工程の簡易化などを行うとともに、作業の補助器具（フレコンフック）を作製し運用することにより、空き箱の分別作業の生産性が35％向上し、685.8千円／半期の改善成果を得た。

石炭搬送用ベルトコンベヤローラー管理方法改善
原料・製品搬送用ベルトコンベヤの点検管理における設備の管理方法及び不良ベルトコンベヤローラーの廃棄作業について、リスク影響度合いによる管理強化場所の選出及びローラー取替基準の見直しとローラー廃棄専用ラックの製作による廃棄方法の見直しを行った。その結果、ベルト損傷及び荷役遅延のリスク（16,726千円／回）を回避し、700千円／年のコスト削減と作業安全性の向上を実現した。