物流現場改善事例集

トヨタ生産方式（TPS）の手法を用いた改善プロジェクトの取組
現場改善研修で学んだTPS手法を用いて業績改善につなげるべく、改善活動を行った。梱包場における「資材棚設置とレイアウト変更による歩行ゼロ化」や「輸送会社の仕分け作業取込」、バラ出荷エリアにおける「在庫最適化による脚立作業削減」や「オリコン投入品番の登録ルール化」等の改善を実施し、梱包場は前年比127%、バラ出荷エリアで112%の生産性改善を達成した。

トヨタ式ノウハウの活用による通販入出荷業務の改善
通販出荷業務において、当日出荷量の拡大と、賞味期限管理によるトレーサビリティ構築という荷主からの要望に応えるべく、誰でもできる標準作業と賞味期限管理の仕組みを構築した。結果、作業習熟期間を6カ月から3日に短縮し、出荷量を1,100件/日から2,500件/日に増加させるとともに、賞味期限順出荷とトレーサビリティを可能とした。

2012年の暑い夏！　節電目標10％以上　我々に出来る事は！
原発の停止による節電対応が喫緊の課題となったなかで、物流部門のみならず営業部門も一体となった節電に取り組んだ。監視モニターによる消費電力の上限設定と日中管理や作業スペースの見直し、各種ＯＡ機器の節電モード対応等の取組を行った結果、3か月間の使用電力量前年比17.4％削減を達成した。

事務による改善推進　～「カスミ事務大部屋化方式」とは・・・～
4名のパートナー社員による業務標準化からスタートした本改善は、7年の取り組みの中で他部署との連携による業務見直しへと発展し、作業項目数で39.4％、月間工数で132ＭＨの事務作業の削減を達成した。この改善手法は事務の機能を利用した改善推進方法として注目され、現在は他部署へと水平展開されている。

送品原価率の維持向上　－福岡方面積み合わせ便による積載率の向上－
DCのTC化に際し、1車当たりの出荷物量減少による原価率の悪化を改善すべく、TC化以前の水準を目標として取り組みを行った。他拠点との積み合わせ拡大による出荷物量の増加や情報の共有化、輸送効率向上を考えた車種の大型化や間引き運行の実施による積載率の向上に取り組んだ結果、当初の目標を超える成果をあげた。

「物量予測」・「進捗・生産性の見える化」・「オペレーション改善」による集品生産性の改善
アパレル通販企業の出荷作業について、集品効率の改善として次の施策を行った。①「作業進捗」「作業生産性」の見える化 ②物量予測と人員計画の精度アップ③業務工程一覧表の作成、ムダの改善④個人別生産性の分析と作業者へのフィードバック ⑤より効率的な集品方法の検証・導入 施策実行においては、詳細にわたる分析・検証に力を注いだ。

『からくり治具』で作業効率アップ！
新規導入した通販関連の現場において、徹底的にムダを省き、作業性を追及した改善活動を推進した。特に女性作業者からの意見を取り入れ、動作に関する問題点を中心に改善を進め、『からくり治具』というアイデア道具の導入で作業性は著しく向上し作業疲労が大幅に改善された。

顧客のニーズに即応し，信頼と満足を得る
当社の経営方針である『顧客のニーズに即応し、信頼と満足を得る。』を念頭に物流改善を実施した。店頭（販売元）での品だし体験を行い、店頭の立場になり改善項目を抽出。品だし時の大変さを物流側でフォローすることにより、センター方針である『後の人のことを考えた仕事をする』ことを実行した。

物量バランスの最適化と無駄の削減による作業生産性の向上
マテハン（デジタルピッキングシステム）を使用しての文房具の出荷作業において、エリアごとのピッキング作業の物量を最適なバランスにすることによって、作業生産性を向上させることができた。また、梱包時においてのムダな作業をなくすことによって、作業者の人数を削減することができた。

包装加工部門の生産性向上　～倉庫内作業効率化に向けて～
ギフト製品包装作業において、品質を落とさずに作業工程を統合化することで月間の生産性を対前年比5.2％の向上、約45万円の人件費削減に繋げた。この結果を受けて、コスト削減により、弊社の利益を確保するとともに荷主様の単価改定要望にも応え、更に信頼を得ることができた。