物流現場改善事例集

運行管理システムを導入した現場の数値化，それに伴う無駄の発見・排除
デジタコシステムを活用し、運行業務と積みおろしに関わる作業時間を分析した結果、積みおろし作業時間に個人によってバラつきがあることが判明した。そこで、標準作業のマニュアルを作成し、現場メンバーに教育することで、生産性改善及び品質改善を実現した。また、デジタコシステムによるしきい値を設定することによりドライバーの安全運転意識を向上させ、車両事故件数の減少を実現させた。

生産性の向上を目指した数値的物流改善
ロケ管理、ハンディターミナルなどの物流機器の導入による出荷生産性の向上を目指し、業務の特性分析や数値的シミュレーション技術を習得し、改善活動を行った。継続的な適性ロケの管理やムダな工程の削除により、改善前の生産性より46％向上することに成功した。

新人導入時における梱包教育時間の短縮
オフィス通販物流センターの梱包作業において、現状の新人教育内容と新人からの問い合せ内容の分析に基づいて、教育内容の標準化や学習の効率化を行った。新人の声、トレーナー、ベテラン作業者の意見を取り入れた形で、作業マニュアルを映像化することにより、熟練度の向上が早期化し、梱包作業生産性が108.7％へ改善された。

庫内レイアウト変更による環境変化への対応　－小物置場の設置・主力商品の保管場所変更による庫内作業効率向上－
工場生産品移管に伴い取扱製品比率が変動したことで、倉庫2階に作業負荷が集中した。また小物製品が多く作業効率が低迷していた。そこで、小物製品置場の設置及びフロア間を越えた庫内全体のレイアウト変更を実施。主力製品の倉庫内組立作業廃止という変化もプラスに活かし、倉庫内全体の作業件数で108％の生産性改善を達成した。

近畿発・関東発の幹線便コスト改善
昨今の慢性的な車両不足問題が発生する中で、配送コストの悪化に歯止めをかけるべく改善に着手した。方面別物量に合わせた輸送手段の変更（JRコンテナ鉄道輸送の活用）、店発注調整にまで踏み込んだ物量の平準化等の施策により、配送ケース単価を約20％削減する事に成功した。

KPIから導き出した改善活動
在庫やアイテム数が増加し、扱う商品は重量があり、作業者の負担につながっていた。その為新人が長続きせず生産性は落ち日々の残業も増加していた。こうした状況を改善する為、問題点の抽出、作業の生産性を把握すべく、ＫＰＩの管理を導入し改善を開始した。主な活動として、ＡＢＣ分析によるレイアウト変更、定置管理、作業台の標準化等に取り組んだ結果、462万円／年の改善成果を得た。

私たちにできること『顧客感動への取組み』業界No．1の応対力を目指して
店舗だけでなく、私たちの物流センターでもお客様である納品業者様に満足以上の『感動』を与えることができないだろうかという思いから、事務所女性達が改善に取組んだ。第１改善では事務所のレイアウト変更や事務所不在時の対策、相談窓口の設置などの施策をおこない、第２改善では事務所の不在が発生する原因を解消しお客様の検収待ち時間を削減した。

配車班　残業時間低減による採算性の向上
主に首都圏の輸配送を担当する課所のスタッフ部門の残業時間抑制を目的として、さまざまな視点から業務の分析を行い、残業時間管理体制の構築、業務量の平準化、多能工化、業務シフトの再構築などさまざまな施策を実施することで前年同期比352H ／期（27.2％減）の残業時間抑制を実現した。

前後工程との3つの連携　～現場を主役にしたWIN・WIN・WIN・のSCMとは…～
キャパオーバーが迫る物流センターのスペース効率化を目的に、何十年も変わらない店舗への納品体制変更に挑戦。改善推進の障害となった各物流企業のドライバー不足問題に対して、ＴＣ型センターのデメリットをメリットに変える新たなＳＣＭを構築し解決したことにより、ＷＩＮ・ＷＩＮ・ＷＩＮの効果創出に成功した。

倉庫間送品仕分け作業時間の短縮
現場荷役作業効率の向上を目指し、前工程に遡って入庫受入時間の短縮に2倉庫共同で取り組んだ。積載方法の見直しや治具の利用、一括検品による工数削減、ロケーションの見直しなどを行い、上半期利益計画比577％という大きな改善効果を達成した。さらに、荷卸し作業時間の短縮によりドライバーの拘束時間短縮にもつながった。