物流現場改善事例集

回帰分析を活用した適正作業人員の予測
作業生産性の結果と社内計数（変動人件費率）が比例しない現象が起こった。改めてデータ分析を行い、生産性に影響が大きい作業工程を回帰分析し、あるべき「生産性」を導くことが出来た。その手法を結果論だけで終わらせず、予測する手法に転換した。【 本来の生産性を予測する＝未来の生産性を予測する＝適正人員手配が可能】

プラダン製品加工用原材料の在庫管理（在庫縮減）手法の確立
プラダン製品を加工する原材料の在庫管理はプラダン事業開始以来確立されたものはなく、長年担当者の勘に頼っていた。結果、原材料の欠品が起きたり、月末在庫が過剰になったりしていたので在庫管理手法を確立し、在庫縮減を図った。また、同時に工場内の整理整頓を行い作業しやすい環境づくりを行った。

物流管理業務と前後工程を含めた最適化による収益改善
物流管理（事務）業務において最適化すべく改善に着手。それを起点に浮彫りとなった重要課題に対し前後工程を巻込んだ輸配送最適化を実施し、加えて構内の荷渡仕分作業軽減と空きスペース捻出も実現した。付帯効果として新規運用取込を行った。事務工数と人員削減・輸配送コストダウン・仕分工数削減・新規運用による収益貢献を実現した。

在庫小分け集品部門生産性の向上　～目標生産性に向けて～
在庫小分け集品部門の生産性改善を目指し、直接、間接作業の要素作業を分析した結果、直接作業の集品、間接作業の格納・補充に問題がある事が判明し、集中改善に取組んだ。各作業工程の見直し、集品作業の基準時間の設定による個人別生産性管理、雇用契約の見直し等を行う事で、30％の生産性向上を図ることができた。

品質と生産性向上のためのロケーションの再構築　～地道な改善活動と現場の知恵とITの融合によるロケーション管理～
自動車補給部品の損傷クレームに対して、ロケーション全体の再構築を行い、品質と生産性向上を図った。①間口カートンを見直して保管スペースを捻出。集約管理と出庫方法を改善して損傷クレームを削減した。②台車を改良し、移動工数を削減した。③仕入先別管理から頻度別管理に変更し、動線工数を削減した。④ロケーション移動を自動化し、工数を削減した。

「姿勢重量点」を導入した安全で働きやすい物流現場づくり
海外工場向け部品梱包作業において、作業負荷を評価する『姿勢重量点』を導入し、負荷動作の最小化をテーマに各作業工程において人の動きに適した省力補助器具を考案した。『姿勢重量点』により作業の負荷を定量的に評価することで作業者の肉体的負担を軽減し、安全かつ少ない人員で作業ができる職場環境の整備を行った。

作業手順変更による工程削減　～手順見直しにより工程を削減し，リードタイム向上および作業負荷を軽減する～
返却品全数に対して実施していた作業を、「A級品」のみへ実施するように手順を変更することで、これまで「NG品」に対して実施していた工程（動作確認・クリーニング）を削減することができたほか、リードタイムの向上及び動作確認・クリーニングの作業負荷を90％削減できた。

入出庫作業の見える化による生産性向上
医療機器製品の新規入出庫業務において、立ち上げ時の不具合や作業工数増を未然に防止するため、作業工程の見える化、作業配置見直し、作業台などの5S 、保管方法の変更の4点について改善を実施した結果、不具合発生が0件となり、作業時間を約4h/日削減することができた。

荷役効率向上
勘と記憶による作業になりがちであった入出庫作業について、荷役作業者との話合いから問題点を洗い出し、製品の受取・格納・集荷・品揃までの作業手順と日々のロケーション管理・登録方法のルール化を行った。また同時に、頻度分析に基づくレイアウト変更も行うことで集荷効率は48%向上、荷役効率全体で24%向上した。

魅せられるパーツセンターに向けて「梱包資材の手元化と作業改善による生産性向上」
小物入荷梱包工程における梱包作業を、繰り返し作業・都度作業に分けて分析し、レイアウト変更など動作のムダ取りによって生産性を向上した。また、作業の原単位を明確にし、遅れ進みが作業者自身にも分かるようなペースメーカーを作製することで生産性の安定化につなげた。