物流現場改善事例集

これまでの倉庫計画は、保管量が増加すると外部倉庫を借増していた。また、荷役作業員不足やトラック待機時間といった作業性にも解決すべき課題があった。そこで、①理論的な保管能力の算出②理論値と現状ギャップの分析③ムリ、ムダ、ムラを排除した倉庫レイアウトの見直を行い、保管効率と作業効率の向上を両立した。

「ホワイト物流推進運動」に賛同し、待機時間削減のため大型物流センターにトラック予約システムを導入したが、改善活動が不十分であったため運送会社から指摘を受けることがあった。そこで、実態の把握、実績データをもとに課題の顕在化、課題に対する取り組みの実施を行い、荷待ち時間の削減を行った。

対象業務量が前年比で55％増加する中、各作業者の工数増加と新規ビジネスの取込みを新規採用者と既存人員の工数で負荷なく取込みを進めたが、習熟度を要する作業内容があり、多能工が進まない状況であった。これを改善すべく作業工程を難易度分けして、難易度の高い作業を簡素化する改善を行い目標を達成する事ができた。

アパレルの入出庫を中心とした倉庫作業において、始業時に物量確認、伝票発行・仕分け、作業段取り等、短時間で実施しなければならない作業が多い。そんな中、「仲間の負担を減らしたい」という思いから、短期派遣作業員に向けた作業説明にかかる工数の削減を試みた取り組みである。

従来の鉛バッテリーを用いたツーイングカーは充電に約8時間と時間がかかり、2交替職場の場合、1日の生産に対し 複数台のツーイングカーが必要となり、費用もスペースも多くかかっていた。ツーイングカーをMPP式にすることで 充電待機時間を削減、交換即稼働が可能になり、最少台数で供給が可能となった。

・離れた建屋間をつなぐ物流工程をトラックからAGVシステムに改善
・全自動を目指しつなぎ改善による作業者レス（人が触れない物流自動化）
・人目が届かない屋外運搬に対応したリアルタイム監視と異常発報
・トラック搬送廃止によるCO2削減（カーボンニュートラルへの貢献）

3PL企業として”ECRSの4原則”を導入し、不要な工程の排除、業務の結合、作業順序の最適化、手順の簡素化を実施。これらの改善により、業務全体の生産性が26%向上し、生産性向上・品質向上を同時に達成することができた。

物流課には、日あたり700注番、段ボールにすると1,000箱以上の部材が届く。ドライバーは現品票や品目名・コードを探し出し、荷合わせをしながらバラで手降しをし、指示された台車に載せ指定場所まで移動と1時間以上も滞在していたが、2度の改善を行った結果、滞在時間を25分まで短縮することができた。

「作業者の長時間労働」と「車両の長時間待機」の解消に取り組んだ。作業効率化のため庫内レイアウトを改善し、搬送量や距離を削減。さらに、入出荷作業能力を向上させるため作業場所の変更や多能化を実施。その結果、前年比で労働時間を51％、車両待機時間を15％削減し、人件費約2,033万円を削減した。

弊社では環境問題の観点から脱プラ化を推進している。中重量製品を梱包する際にプラスチック含有充填材を使用しており、それらの使用量削減を目指した。定量的な評価により、プラスチック含有充填材から紙系緩衝材に切り替えが可能と判断し、包装容積79%減・包装コスト83%減、さらに脱プラ化を達成した。