物流現場改善事例集

海外向けボルト梱包作業の改善
班員が苦渋作業と感じるボルト梱包作業において、データ解析から①載せ替え作業が多い②仕分け時の運搬動線が長い点に着目し、それぞれ①仕分け作業時、輸出容器の底板に直接仕分けることで乗せ換えを廃止、②コの字レイアウトの採用により動線を短縮したことで作業時間削減目標を達成、苦渋作業を大幅に削減することができた。

DFL思考×包装デザインアップデートによる顧客価値共創
従来の箱はコスト高・作業工数増・環境負荷増(プラ使用)が主な問題点であった。そこで、競合他社調査をふまえ、DFL思考にて、顧客製品仕様を制約条件と捉えて協働し、包装デザインのオール段ボール化・コンパクト化を実現。結果、包材費65%減、作業工数30%減、プラ100%減（脱プラ）、CO2量25%減を共創した。

物流作業の標準時間算出ツール開発による作業要員数の適正化
物流作業における工数算出方法が標準化されておらず、実作業の計測やカンコツに委ねられていた。そこで物流作業を68の要素作業に分類し、標準時間を設定することで、作業に応じた要素作業を選択すれば、標準工数が算出できるツールを開発した。これにより工数算出作業の効率化と作業要員数適正化による生産安定化に繋げた。

物流IEを活用したサスティナブルなオペレーションの実現
当社は物流会社の一機能として、受注センターを有しているが、そのオペレーションは多岐に渡り、属人的な運営となっていた。人材の確保が難しい環境への対応と、物流現場運営への支援を目標に、IEを活用した作業の見える化や、作業環境の改善を進め、“働きたくなる”受注センターを目指した。

待機時間削減 に向けた自動倉庫からの出荷能力向上
当社川崎工場では、１日150台を超える車両により出荷を行う中、荷待ち時間が２～３時間発生しており、出荷業務の改善が求められていた。荷待ちが最も多く発生していた場内自動倉庫からの出荷において、システム導入に留まらず、データ分析から現場確認を積み重ね、課題を顕在化させ改善活動を行い、出荷能力を15％改善することに成功した。

ハンディターミナルシステム導入による出荷梱包業務の合理化推進活動
大型建設機械の部品出荷梱包業務において、①出荷帳票作成の為の手入力②オーダ単位で一括印刷されたラベルから対象ラベルを探す作業③目視による照合作業などを行っており、多くの工数がかかっていた。そこで、①マスタデータとの連携等による自動化、②③ハンディターミナルにより部品毎にラベルを出力し出荷リストと照合する事等を実施、作業生産性の向上を実現した。

受託業務における標準化平準化とDX
家電品修理部品の供給拠点の海外出荷業務において、出荷締めまでの作業時間の短さや注文数のバラツキにより、求められる海外出荷順守率を達成できていなかった。そこで「DX化＝人と組織の変革」の活動をテーマに①作業の標準化②マルチタスクによる効果の確認③生産性向上によるKPI設定と平準化（適正工数化）を目標に改善を進め、海外出荷順守率100％を実現した。

大口物件集中管理専門組織の設立による物流要件を取り込んだ戦略的納入計画の立案と遂行
物流コスト適正化を目的に、販売／生産／施工／物流の各経験者を集めた「受注管理センター」を発足させた。当組織は大口物件の引合段階から情報収集し、物流要件を取り込んだ戦略的納入計画を立案、特に生産工場から客先直納による配送センターの入出荷量削減により、2022年には440百万／年のコストダウンを実現した。

GPS導入による可視化とコンテナ動静管理システムを利用した高回転運用によるコスト削減
自社保有の海上コンテナの移動実態が個別に把握できておらず、各県外拠点での滞留コンテナの発生がありながら、繁忙期にはコンテナの短期リースの追加を行っていた。そこで余剰在庫を抑える施策として、コンテナにGPS端末を搭載し、稼働状況を管理できるシステムを開発、運用方法を見直し、安定供給とコスト削減を実現した。

工場間部品輸送における車両積載率向上による輸送効率化
工場間の部品輸送において、当初は依頼部門ごとの納期を優先した依頼となっており、物量が少なくとも発送していたため、輸送車両の積載率が低く、効率が悪い状況であった。関係部署と輸送効率を上げる改善活動に合意を得て、物量を纏めることで、高い積載率と最適な車両数での手配による輸送効率化を実現した。