物流現場改善事例集

コロナ禍の影響で輸出用コンテナの海上運賃が急激に上昇したことを受け、出荷コンテナ本数の削減が急務となり、①梱包荷姿が段積み可能なモジュールケース(定型サイズ)の使用率向上②モジュールケースとの段積み可能治具の作成③余剰ケースを他社との合積み等の改善を実施することで出荷コンテナ本数の削減に成功した。

木製PLから樹脂PLへの切替で物流品質を向上させたが、樹脂PLの紛失に伴う弁済金が課題であった。社内外のPL管理問題を把握し、0.2％以下の紛失率を目標に、エリア毎の管理やクラウド版システム導入を実施。RFIDタグとGPS等のDXを用いて紛失率を低減。運送会社とリース会社と連携し目標を達成した。

梱の商品配置状況を出荷量・頻度・カテゴリーで確認できるヒートマップと、梱出荷作業における作業者の移動距離を定量的に可視化するツールを開発した。ツールを活用したことで梱の商品配置変更業務の効率化と標準化を実現できた。結果として、移動距離を削減し、梱出荷作業の生産性を向上させた。

物流の2024年問題を間近に控えトラックドライバーの拘束時間削減と更なる生産性の向上が求められている中、長年、人手によるアナログ運用で作業をしていた「パレット在庫管理業務」に課題があった。そこで、「パレット画像認証システム」を他社と共同開発を行い、作業の DX化を実現した。

ＳＢＳ東芝ロジスティクス（株）大分ロジセンターでは荷役作業のムダ取りや動作の統一を推進している。継続改善のためビデオで作業動作の統一確認を行う中、作業者から日頃ストレスを抱えて作業しているとの声が上がった。見る・探す・考える・待つ・屈むというストレスを取り除き、作業時間短縮、更に品質向上も実現した。

エアーフィルター製品のエンドユーザーから「納入ゴミ廃棄問題」の課題を受け、出荷元より相談を受けた。ヒアリング及びコンサルを進めると2024年問題を代表する「輸送便への手積み・手卸」をはじめ、「膨大な個装箱を開梱する手間時間」などの課題も山積していた。これらを全て満足する包装荷姿からの物流改善の提案が本事例となる。

入庫検品の目視チェック業務の負荷が高く、荷主とシステム改修を行い、ハンディーターミナル（OCR機能）による機械検品を導入した。また、フリーロケーション化による保管効率、作業効率向上をはかるためシステム改修(機能追加)を実施。改善結果として、生産性向上、品質向上、返送コストの削減ができた。

バッテリーを海外出荷するには包装仕様が要件を満たしているか公的機関の試験が必要である。バッテリーは衝撃を受けると火災に繋がる恐れがあり、現状は検査用部品での検査となり、作業工数の負荷や部品の高額化が問題となっていた。関連区と連携し発熱リスク0の模擬部品の作成/成立性を確立した。

自社車両へデジタコを導入したことでリアルタイムな車両現在地や作業状況、稼働実績の可視化が実現。実績データから輸配送効率(稼働率・車両回転率)のムラを発見し輸配送効率の改善へ着手した。配車計画の見直し、輸配送コンテナ貨物の再振り分けなどを実践し、車両稼働率・車両回転率を向上させることに成功した。

受注数が少ない商品（低頻度品）は手作業で集品をしており、物量・SKUの増加によって集品時間が伸びてきていた。過去の作業データから次の物量ピーク（過去最高）では低頻度品の集品を起因とした作業遅延が予想され、対策が必要と判明。IEQCの手法で原因を把握・改善し、過去最高物量に対応できる体制を確立した。