物流現場改善事例集

店舗、ECモール、催事等からの返品・再生と在庫棚入れ迄の業務があります。明細採りの精度とミス防止(予防)策も採り入れた現在(改善前)の業務は、ルールや手順が増えた事で複雑で細かな作業手順でした。作業の原点に立ち返り、正確な検数、HTスキャン方法等を見直し、作業の精度を確保しながら生産性UPに取り組む事が出来た。

当社物流再編後、出庫生産性が再編前対比87％と低下した。再編前の生産性に戻すことを目標として、いくつものプランを考えた。同時に動作分析ソフトを活用し、シミュレーションを行い最適解を見出した。その裏付けを背景に大胆な棚レイアウトの変更を実施した。その結果、再編前対比123％と大きく生産性を向上できた。

DXを会社方針として進める中で、事務系部署の活動が進んでいない状況であった。私達リペアパーツ営業所は、既存顧客と一緒にRPAの開発した経験を基に、社内管理業務にフォーカスし、所属の国際物流部内への展開を試みた。そこで得られた結果より、社内に目を向け活動範囲を広げる事でより多く効果を得ることが出来た。

顧客の急成長で出荷物量が増加する中、ピッキング作業の合理化が大きな課題であった。現場からのアイデアで①保管棚の内作による間口数の増加、②大型網カゴ導入による開梱作業削減により、大幅な改善を実現することができた。

当社が受託している流通加工業務において、実作業を委託している現業子会社では収支を圧迫しているという課題があった。そこで、親会社である当社と実作業会社である現業子会社が一緒になって、これまで当たり前だと考えていた作業内容や作業体制を見直し、作業時間の大幅な短縮と収益の改善を図る事が出来た。

物流2024年問題に向かう中、荷主・協力会社双方から選ばれ続ける為に、出荷効率の向上による積込時間短縮を目指した。過去データやワークサンプリング手法の分析から仮説を立て、倉庫内レイアウトの変更や製品配置の工夫を行い、現場協力会社との連携強化にも取り組み、積込時間・待機時間を着実に短縮した。

当社は農機・建機部品を取り扱うトレーディング会社として、商社・物流機能を有している。2024年問題を背景に、高速フェリーと鉄道輸送を組み合わせた複合一貫輸送を、日本・中国の国際間輸送においてテストシップを実施し物流QCDの評価を行った。当社のサプライチェーンをより強化すると共に、今後の輸送の有り方に対する具体的な提言を行う。

PMの輸送量確保や2024年問題に向けた課題があるアサヒロジ社と将来的な集配能力不足の課題がある日本通運社による、双方の課題解決と環境面でのCO2排出量の低減を目的に、緊締車の代替として余剰のアサヒロジ車両を活用したモーダルシフトの取組みであり、双方の課題解決とCo2排出量削減に寄与した事例である。

現場の作業者による生産性の維持・向上に対応するために、現場のデータを活用し作業支援を開始。画像AIシステムが不安全行為を監視する事で、事故の抑止や安全品質への意識が向上した。習熟度の異なる倉庫内の作業者による生産性や安全品質の維持・向上を支援できるシステムとしての展開を更に進める。

当社柏原営業所、藤井寺拠点では自転車(製品)のメーカー物流を担っている。配送には価格入り伝票を伴い、誤納品を防ぐことが重要である。しかし、納品先の納品場所や方法等は、ドライバーの知識や経験に頼る部分が大きく、ドライバー不足や高齢化も考慮し、人の経験に頼らない、当社主導による着荷確認手順を構築した。