物流現場改善事例集

・離れた建屋間をつなぐ物流工程をトラックからAGVシステムに改善
・全自動を目指しつなぎ改善による作業者レス（人が触れない物流自動化）
・人目が届かない屋外運搬に対応したリアルタイム監視と異常発報
・トラック搬送廃止によるCO2削減（カーボンニュートラルへの貢献）

3PL企業として”ECRSの4原則”を導入し、不要な工程の排除、業務の結合、作業順序の最適化、手順の簡素化を実施。これらの改善により、業務全体の生産性が26%向上し、生産性向上・品質向上を同時に達成することができた。

物流課には、日あたり700注番、段ボールにすると1,000箱以上の部材が届く。ドライバーは現品票や品目名・コードを探し出し、荷合わせをしながらバラで手降しをし、指示された台車に載せ指定場所まで移動と1時間以上も滞在していたが、2度の改善を行った結果、滞在時間を25分まで短縮することができた。

「作業者の長時間労働」と「車両の長時間待機」の解消に取り組んだ。作業効率化のため庫内レイアウトを改善し、搬送量や距離を削減。さらに、入出荷作業能力を向上させるため作業場所の変更や多能化を実施。その結果、前年比で労働時間を51％、車両待機時間を15％削減し、人件費約2,033万円を削減した。

弊社では環境問題の観点から脱プラ化を推進している。中重量製品を梱包する際にプラスチック含有充填材を使用しており、それらの使用量削減を目指した。定量的な評価により、プラスチック含有充填材から紙系緩衝材に切り替えが可能と判断し、包装容積79%減・包装コスト83%減、さらに脱プラ化を達成した。

メンバーから「既存のルール通りに仕事をすると効率が悪い」との声があり現状を把握すると、屋外保管品の二重包装、クレーンで製品を吊り上げパレットに積み付け固定させる作業、用紙のコピー等、多くの課題がある事が判明した。ムダな作業時間・費用の削減を目標にそれぞれの課題を改善した結果、施策毎に目標を達成した。

弊社では物流現場に「モノづくり」の思想・現場管理手法を導入し『お客様が感動する現場』を目指して活動を行っている。5S3定・IE手法を用いて全社で生み出される改善は、年間約10,000件。兵庫県神戸市の物流倉庫で始まったこの活動を「神戸化」と名付け、物流が提供できる「新たな価値づくり」に取り組んでいる。

新設する倉庫（21年8月)；MDロジス　広畑グローバルロジスティクスセンターにおけるフォークリフト事故防止の一環として、全フォークリフトにクラウド式ドライブレコーダー（FORKERS)を装備。これをフル活用した安全品質改善活動の推進、並びにその効果が自社内で評価され、全国に展開されていった事例を紹介。

コロナ禍を契機にB2Cの需要が急増し、更なる需要増が見込まれることから従来の手作業による出荷体制では早晩キャパ不足に陥ることが懸念された。出荷能力の強化を見据え、自動搬送ロボット（AGV）を導入したが、想定どおりの効果を得ることが出来ずBIツール等も駆使し課題解決を図った。

当社川崎工場の場外倉庫における待機時間削減を目指し、協力会社と共同し、倉庫運営改善に取り組んだ。待機＋積み込み２時間超過はゼロを達成。待機時間を減らすためのアプローチを多角的に行った結果、効果の高い改善策が明確になった。