物流現場改善事例集

当社川崎工場では、１日150台を超える車両により出荷を行う中、荷待ち時間が２～３時間発生しており、出荷業務の改善が求められていた。荷待ちが最も多く発生していた場内自動倉庫からの出荷において、システム導入に留まらず、データ分析から現場確認を積み重ね、課題を顕在化させ改善活動を行い、出荷能力を15％改善することに成功した。

大型建設機械の部品出荷梱包業務において、①出荷帳票作成の為の手入力②オーダ単位で一括印刷されたラベルから対象ラベルを探す作業③目視による照合作業などを行っており、多くの工数がかかっていた。そこで、①マスタデータとの連携等による自動化、②③ハンディターミナルにより部品毎にラベルを出力し出荷リストと照合する事等を実施、作業生産性の向上を実現した。

家電品修理部品の供給拠点の海外出荷業務において、出荷締めまでの作業時間の短さや注文数のバラツキにより、求められる海外出荷順守率を達成できていなかった。そこで「DX化＝人と組織の変革」の活動をテーマに①作業の標準化②マルチタスクによる効果の確認③生産性向上によるKPI設定と平準化（適正工数化）を目標に改善を進め、海外出荷順守率100％を実現した。

物流コスト適正化を目的に、販売／生産／施工／物流の各経験者を集めた「受注管理センター」を発足させた。当組織は大口物件の引合段階から情報収集し、物流要件を取り込んだ戦略的納入計画を立案、特に生産工場から客先直納による配送センターの入出荷量削減により、2022年には440百万／年のコストダウンを実現した。

自社保有の海上コンテナの移動実態が個別に把握できておらず、各県外拠点での滞留コンテナの発生がありながら、繁忙期にはコンテナの短期リースの追加を行っていた。そこで余剰在庫を抑える施策として、コンテナにGPS端末を搭載し、稼働状況を管理できるシステムを開発、運用方法を見直し、安定供給とコスト削減を実現した。

工場間の部品輸送において、当初は依頼部門ごとの納期を優先した依頼となっており、物量が少なくとも発送していたため、輸送車両の積載率が低く、効率が悪い状況であった。関係部署と輸送効率を上げる改善活動に合意を得て、物量を纏めることで、高い積載率と最適な車両数での手配による輸送効率化を実現した。

建設機械の輸送を行う際には国土交通省から特殊車両通行許可を得て行っているが、輸送車両の前後に誘導車を配置することが許可条件となっていた。2021年3月施行の許可条件緩和に伴い社内の誘導車業務に関する見直しを行い、当社・輸送会社・誘導専門会社と意見交換会や協議の場を持ち改善に取り組み、誘導車の台数削減を実現した。

ハンディーで庫内作業のエラーが検知されると、現場のリーダーがエラー解除させるまで当該作業ラインが停止する。作業効率向上と現場リーダーの思考業務時間を創出させるため、QC手法に基づくエラー発生要因の分析と対策を立案実施。活動開始時738ppmだったエラー発生率を204ppmまで削減。新規拠点の順調な立ち上げにも寄与した。

ワークモチベーション向上を目的として、3次元の構成要素【方向性・強度・持続性】を基に「加害事故の削減」「残業時間の削減」「燃費向上」に取り組み、実現した。またこの取り組みをすすめることで、乗務員の働きがいが増大、離職率が改善され、協力性や改善意識も向上した。

顧客である大手小売業の221店舗に向けた物流業務について、これまで関東圏2センターで運営していた拠点の1拠点化を提案、物流センター運営費や配送費の削減、在庫回転率の向上、庫内作業生産性改善に向け、顧客とともに取り組み、各店舗へのサービスレベルを落とすことなくセンターの統合を実現した。