物流現場改善事例集

VE（Value Engineering）手法を活用し、荷主と共に梱包製品の特性、客先制約条件、物流条件、企業目標をもとに、梱包に求められる要件の再評価を実施。再評価された梱包要件をもとに梱包形態を考案、改善することで梱包資材、梱包時間を削減し、約25％のコスト削減を実現した。

物流拠点でのロケーション管理において、商品選定と商品配置には知識や経験が必要であり、最適配置変更を十分に実施できていなかった。また予測出荷量、在庫状況、商品特性などを考慮するため、習熟者でも多くの時間を要し、その手法も属人化していた。最適化技術を利用した商品配置変更計画システムを開発し、物流現場での工夫を加味し、生産性向上活動に取り組んだ。

ITキッティングユニット（主にATMやパソコンの入庫検査、キッティング業務を行う）において発生している様々な問題解決のため、新QC七つ道具の「連関図法」でブレーンストーミングを実施、主要因を導きだし、作業の省力化、正確性向上、コスト削減が期待できるペーパーレスツールを導入、問題解決とコスト削減を実現した。

当社の国際輸送センターでは、海上輸送を請け負っている案件についてARRIVAL NOTICE（A/N）という書類を発行する業務を行っている。A/Ｎ発行にあたり、全件の情報をシステム上に手入力、書類の発行を行っていたが、IEの視点で業務分析を行い、一部にRPAを導入して自動的に入力、書類を発行するスキームに変更、事務業務の負担を軽減した。

「省人化・省力化」が求められている中、従来のハンディーターミナルでの出庫生産性は限界まできていた。そこでBtoC出庫の検証で導入されていたゲート・アソート・システムのBtoBでの活用に取組んだ。改善と検証を繰り返し、RFID技術の併用により合計出庫自体を無くす大胆な方法を構築し、飛躍的な生産性向上と出庫ミスゼロを達成した。

17.5Kg/ケースで入荷される部品の荷姿転換作業「持ち上げる」「運ぶ」「積み付ける」の動作負荷を軽減した。一連の作業工程の観察・分析を行い、作業者目線で問題点を抽出し、改善施策を実行した。結果、生産性が改善するとともに身体的負担が軽減され、年齢、性別問わず楽に作業ができるようになった。

作業者への負荷軽減等を目的として、従来の電動アシスト機能を改良した。負荷軽減キャスターを取り付けることにより、力を必要とせずとも楽に作業を行うことができるようなり、年齢性別による業務偏りを解消する事ができた。

当社は特定貨物事業者として、直販型メーカーの配送を担当しているが、近年の多品種小ロットの物流環境により、遠隔地エリアでの配送効率が悪化していた。そこで、同様な課題を抱える他のメーカーや流通各社との共同配送を実施、積載効率の向上と、車両台数削減によるCO2排出量低減を実現した。

業務全体を俯瞰し多くの問題を解決できる課題を3つに絞りペーパーレス活動を行った。①取引先から当社への請求書：1事業場で75%の電子化に成功。全国水平展開中。②契約書：電子契約締結を可能にする仕組みを構築。③配車依頼書・受領証：デジタルツールを駆使した改善提案を継続中。

グループ全体のロジスティクス改革を推進できる人財育成を目指し、バリューチェーンの様々な部門から受講生が集う社内大学を開校し運営している。体系的なプログラムで学びを深め、最終発表では事業会社の経営陣に直に改善提案をするほか、外部と連携した企画を積極的に取り入れ、受講生の更なる成長促進を図っている。