物流現場改善事例集

入庫処理・ロケーション管理を改善するため、ＷＭＳ入庫入力の自動化、またバーコードシステムの利用により商品ロケーションをシステムへ登録できる仕組みを作成したうえで、ＡＢＣ分析に基づく商品ロケーションの最適化を図り、作業の効率化を実現した。

これまで人の判断に頼ってきた検品作業のシステム化による処理スピードの向上、従来の返品作業の独立、作業単純化によるミス抑制及び返品処理の生産性と受入精度向上、また無線ハンディ端末を活用した検品格納の実施と格納台車改造による作業改善を実現した。

ソーターに起因する商品事故を分析し、ソーター投入方法、仕分け作業の見直しを行うことで商品事故率、事故件数を前年比40％以上削減するとともに作業生産性の向上を実現した。

人員配置の改善を目的として、これまで作成してきた「安心シフト」の見直しを行い、月別、曜日別、日別、ブロック別に物量を予測し、それに応じたあるべきＭＨ配置のシフトを作成・実施することでムダなＭＨおよび残業の排除に取り組み、営業利益の向上を実現した。

船外機部品の調達輸送について、積載効率の向上を目指し、グループ３社および協力会社の協力により、積載率調査を実施し改善ポイントを設定、あらたに小型容器、特殊折りたたみ仕切り、メッシュボックスパレットを開発導入することにより、積載率の向上と車両台数の削減を実現した。

物流の視点から生産体制全体の課題を抽出、その課題を組織全体の共通課題とし、生産スケジュールにあわせた部品配当の実施や、見える化による異常の排除、検品方法の合理化等を実現、ものの流れの「整流化」による全体最適を目指した。

製品の多品種少量化に伴うアイテム数の増加に対応するため、従来の自動倉庫を廃止し、専用の多段式保管什器（ネスラック）を開発、アイテム別の保管量にあわせたロケーション選択が可能となり、保管効率の向上とコスト削減を実現した。

仕分け梱包作業の効率化を目指しその真因を追求、作業者と通行人の動線が交差しない庫内レイアウトに変更することで作業効率を向上するとともに、作業者の体型にあわせた作業台の自作や作業要員シフト作成要領の作成、管理者・作業者全員の情報共有化管理ボードの設置などを実施、製品への印字ミスを削減するなど品質の向上も実現した。

仕分けミスを防止するため、現在作業工程の中で複数のチェック機能を設けているが、より高いレベルでのミス防止を目指し、誤仕分けが起きる要因を、作業者の行動パターン、心理面に踏み込み作業環境を改善、チェック機能に頼らず作業工程の中にミスをしない仕組みを構築した。

製品重量が重く作業者の負担が大きい清涼飲料水の包装作業において、動作分析を行い重力に逆らった「持ち上げる」という工程を無くすためにラインを改善、作業負荷を軽減するとともに、あわせてライン配置を見直すことで無駄な動作を削減し効率化を実現した。