物流現場改善事例集

種まきピッキング作業において、トータルピッキングした商品を探すという無駄な作業が発生していた。印刷された紙を廃止し、タブレットに移行することで同時作業が円滑になり、ペーパーレス化にも成功。種まき作業時間が４０％削減された。

集中改善研修に取り組む中で、現状の把握、数値化、分析、問題を抽出し課題を見つけ、作業生産性を向上させるべく、現場作業員一丸となって改善を行った。フリーロケーションでの在庫管理を、出庫頻度別に配置を変更、管理し、移動等の無駄を省くことで、生産性の向上を行うことができた。

飲料メーカーの飲料商品を取り扱っているDC型倉庫において、3ヶ月の短期集中改善研修に取り組む中で、現状把握から見えた課題として作業生産性を向上させるため、倉庫内の環境整備に着目した。作業工程のムダを省くことにより、生産性の向上と一般的な5Sに+1S(整備)を加え、作業事故を未然に防ぐ職場環境整備を実施した。

中ロット品の配送において、路線便では集荷拒否による積み残し、貸切便では積載効率低下の課題があった。そこで中ロット品の定義(容積:2m3 ～ 4m3)を定め、中ロット品配送のための業務フローの見直し及び取引条件の設定に基づく新規輸送業者の開拓を実施し、物流費の削減に成功した。

冷凍食品物流の特性として、バラ積み・バラ降ろしが多く、また積み降ろし時間が長いため、ドライバーの長時間労働につながっている実態がある。そこで①パレット輸送の実施による荷待ち時間の削減とバース回転率の向上、②発着拠点が連携しQRコードを活用した荷受け作業の効率化により、ドライバーの拘束時間等の削減を実現した。

北海道地区への用品供給を全量航空貨物からJR貨物輸送へと輸送モードを変更し、輸送コスト及びCO2の削減に寄与した。社内外の説明を丁寧に行い、三現主義に基づいた出荷から、着荷まで「荷崩れ確認」「LT確認」「輸送ダメージ」「振動機の設置確認」等関連部門の協力を得て実施、特にコロナ影響での航空便減での影響を全く受けず、用品の安定供給にも寄与した。

両立することが難しい物流コスト削減とサービスレベル維持・向上について、物流業務を受託している顧客と互いの物流における課題を共有し、入出荷トラックの配送頻度低減に向けたトライアルを実施、サービスレベルを大きく低下させないこと確認できたため全センターへ展開、効率化を実現した。

工数日報を分析し、作業時間を「有効」「無効」「損失」の３つの工数項目に分類。その中の無効工数に着目し、４つの作業工程を改善する事で、手待ちの状態が発生してる70分間（対象作業員合算）の有効活用を実現、あわせて作業工程全体の工数も削減する事に成功した。

出荷量の増大に伴い、誤納品による再配達緊急車両や、破損が増加していることから、品質改善に取り組んだ。特に外国人人財が多く在籍しているため、いかに情報伝達の漏れを無くすかを主眼に様々な工夫を行い、外国人の方が働きやすい環境を構築することで、品質レベルを向上させることに成功した。

事業環境の変化により保管量を確保することが難しくなったことから、保管効率を向上させ保管管理値100％を確保することが必要となった。安全・品質に無理が生じないことを基本に、保管スペースに無駄が無いようスペースを立方体に例え、出来るだけ立方体の体積（保管量）を大きくする切り口から改善を検討実施した。