物流現場改善事例集

エアーフィルター製品のエンドユーザーから「納入ゴミ廃棄問題」の課題を受け、出荷元より相談を受けた。ヒアリング及びコンサルを進めると2024年問題を代表する「輸送便への手積み・手卸」をはじめ、「膨大な個装箱を開梱する手間時間」などの課題も山積していた。これらを全て満足する包装荷姿からの物流改善の提案が本事例となる。

入庫検品の目視チェック業務の負荷が高く、荷主とシステム改修を行い、ハンディーターミナル（OCR機能）による機械検品を導入した。また、フリーロケーション化による保管効率、作業効率向上をはかるためシステム改修(機能追加)を実施。改善結果として、生産性向上、品質向上、返送コストの削減ができた。

バッテリーを海外出荷するには包装仕様が要件を満たしているか公的機関の試験が必要である。バッテリーは衝撃を受けると火災に繋がる恐れがあり、現状は検査用部品での検査となり、作業工数の負荷や部品の高額化が問題となっていた。関連区と連携し発熱リスク0の模擬部品の作成/成立性を確立した。

自社車両へデジタコを導入したことでリアルタイムな車両現在地や作業状況、稼働実績の可視化が実現。実績データから輸配送効率(稼働率・車両回転率)のムラを発見し輸配送効率の改善へ着手した。配車計画の見直し、輸配送コンテナ貨物の再振り分けなどを実践し、車両稼働率・車両回転率を向上させることに成功した。

受注数が少ない商品（低頻度品）は手作業で集品をしており、物量・SKUの増加によって集品時間が伸びてきていた。過去の作業データから次の物量ピーク（過去最高）では低頻度品の集品を起因とした作業遅延が予想され、対策が必要と判明。IEQCの手法で原因を把握・改善し、過去最高物量に対応できる体制を確立した。

1年前に立ち上げたセンターにおいて入庫時の日付検収ミスが多発していた。検収データから個人別の就業期間や打ち間違えの傾向などを分析。またGoProによって作業者の動きから目線まで把握し、作業比較を実施。ミスの多い作業者の特徴や原因を特定した上で対策を実施し、日付検収ミスの81％減に成功した。

部品納入のために利用される専用運搬具１つ１つにトラッカーを装着し、動態を可視化した。動態可視化により、専用運搬具の余剰・滞留・目的外利用を数値的に管理することが可能となった。これらの課題への対策を通じて、運搬具不足・運搬具探しを発生させることなく、余剰運搬具を余剰として管理することが可能となった。

ここ数年、社内で行っている顧客満足度調査結果で棚卸精度の評価が低調であり、実際、棚卸カウントミスが目立ち、棚卸作業にも多くの時間を費やしていた。棚卸精度を向上させるべく、小さな改善活動を積み重ねていき、地道に行ったことにより、目標値を大きく上回る成果とその他の相乗効果を得ることができた。

2019年4月にJR貨物収支改善の16拠点が公表され、新居浜駅が対象となった。輸送サービス低下を回避するため、課題となっていたコンテナ発送到着の需給バランスの適正化に取り組んだ。到着貨物を誘致し、通運部門と協力しトラック輸送と同程度の輸送体制を構築した結果、2023年上期実績で年間970万円JR新居浜駅の収支改善に貢献し、輸送サービス低下を回避できた。

荷主により導入された３次元高速ピッキングシステム「SKYPODシステム」は、商品を専用の容器（BIN）に入れ替える作業工程があり、この作業が目標生産性を達成しておらず、ピッキングにも影響を及ぼしているため、容器変換作業の生産性改善に着手した。目標生産性を120％達成することができ、その効果は230MH／月強の工数削減となった。