物流現場改善事例集

お客様の協力により、帳票を使用した作業から、タブレット・ハンディを使用した業務への変更を実現した。扱う商品に特定の商品マスターが無い為、入荷の際に画像をインプットする事で出荷業務に活用ができ、物流品質とピッキング効率70％の向上を実現した。お問い合わせにも迅速な対応が可能となり顧客満足の向上にも繋がった。

ISO9001（品質）・ISO14001（環境）・OHSAS18001（労働安全衛生）・横浜型地域貢献企業規格（CSR）4つのマネジメントシステムを活用して、物流管理と実務の改善に反映するシステムを構築した。部門の方針管理と監視測定により、顧客満足度の向上、平成12年対比で廃棄物の削減86％（全社）等や、70件以上の安全衛生リスクの除去や低減等を実現した。

お客様が望まれる物流管理を目指し、BIツールを使った取り組みをした。お客様の「会員様向けのポイント交換商品」を、会員様の申込から３週間以内に約95％をお届けしていたが、今回の取り組みにより受注～納品リードタイムを短縮し、約99％が３週間以内に配達完了できるようになった。

出荷業務において、検品および梱包業務の効率化を目指すにあたり、システム導入コストを抑制し、かつ出荷品質の向上も狙い、レジ型検品システムを導入した。その結果、検品・梱包効率を向上させるとともに、作業の難易度も下がり作業の標準化ができ、大量の荷物を短時間でかつ正確に処理可能となった。また、検品行為をしながら同時に梱包を行うことにより、出荷品質についても向上した。

入出荷業務の陰に隠れがちな返品業務をアルバイトを中心とする改善チームが荷主を巻き込む形で活動に取組んだ。運用面では返品庫内の荷物の保管ルールの変更や荷物の荷扱いの変更など、システム面では手書き作業や確認作業をなくせるシステムの改善提案施策を実行した結果、業務が大幅に簡略化され、作業時間を半減させることができた。

中規模な卸物流汎用センターのドライ倉庫において、商品の入荷単位と頻度の見直しによる入荷車両台数の削減、在庫ロケーションの見直しによる入荷検品負荷の軽減、庫内作業アクティビティ毎の生産性に基づいた物量に応じた最適な人員配置の実施などにより、庫内作業費において3100万円／年の改善成果を得た。

デジタコシステムを活用し、運行業務と積みおろしに関わる作業時間を分析した結果、積みおろし作業時間に個人によってバラつきがあることが判明した。そこで、標準作業のマニュアルを作成し、現場メンバーに教育することで、生産性改善及び品質改善を実現した。また、デジタコシステムによるしきい値を設定することによりドライバーの安全運転意識を向上させ、車両事故件数の減少を実現させた。

ロケ管理、ハンディターミナルなどの物流機器の導入による出荷生産性の向上を目指し、業務の特性分析や数値的シミュレーション技術を習得し、改善活動を行った。継続的な適性ロケの管理やムダな工程の削除により、改善前の生産性より46％向上することに成功した。

オフィス通販物流センターの梱包作業において、現状の新人教育内容と新人からの問い合せ内容の分析に基づいて、教育内容の標準化や学習の効率化を行った。新人の声、トレーナー、ベテラン作業者の意見を取り入れた形で、作業マニュアルを映像化することにより、熟練度の向上が早期化し、梱包作業生産性が108.7％へ改善された。

工場生産品移管に伴い取扱製品比率が変動したことで、倉庫2階に作業負荷が集中した。また小物製品が多く作業効率が低迷していた。そこで、小物製品置場の設置及びフロア間を越えた庫内全体のレイアウト変更を実施。主力製品の倉庫内組立作業廃止という変化もプラスに活かし、倉庫内全体の作業件数で108％の生産性改善を達成した。