物流現場改善事例集

現場の作業者による生産性の維持・向上に対応するために、現場のデータを活用し作業支援を開始。画像AIシステムが不安全行為を監視する事で、事故の抑止や安全品質への意識が向上した。習熟度の異なる倉庫内の作業者による生産性や安全品質の維持・向上を支援できるシステムとしての展開を更に進める。

ＳＢＳ東芝ロジスティクス（株）大分ロジセンターでは荷役作業のムダ取りや動作の統一を推進している。継続改善のためビデオで作業動作の統一確認を行う中、作業者から日頃ストレスを抱えて作業しているとの声が上がった。見る・探す・考える・待つ・屈むというストレスを取り除き、作業時間短縮、更に品質向上も実現した。

当社柏原営業所、藤井寺拠点では自転車(製品)のメーカー物流を担っている。配送には価格入り伝票を伴い、誤納品を防ぐことが重要である。しかし、納品先の納品場所や方法等は、ドライバーの知識や経験に頼る部分が大きく、ドライバー不足や高齢化も考慮し、人の経験に頼らない、当社主導による着荷確認手順を構築した。

エアーフィルター製品のエンドユーザーから「納入ゴミ廃棄問題」の課題を受け、出荷元より相談を受けた。ヒアリング及びコンサルを進めると2024年問題を代表する「輸送便への手積み・手卸」をはじめ、「膨大な個装箱を開梱する手間時間」などの課題も山積していた。これらを全て満足する包装荷姿からの物流改善の提案が本事例となる。

22年倉庫業務を受託した拠点において最盛期に合わせ雇用を進めた結果、人件費が収益を圧迫、閑散期は赤字運営となっている。要因分析後、改善を行う中で削減だけではなく、新規売上を獲得し既存人員の労働力を確保できる体制を作る、また荷主に対してもメリットを出せる改善へシフトし、全体最適となる取組みを実現した。

2021年より階層毎にダブルトランザクションの取組みをし、保管効率・生産性向上に努めてきたが、効果が限定的となっていた考え方を変え、階層毎の取組みから棟全体に変更し、出荷物量の【高】【中】【低】アイテムを階層別に再配置する事で意図的に物量の引上げ引下げをし、更なる効率を追求する事を改善の目的とした。

レンタル機器リファービッシュ業務において、自動クリーニング・結束ロボット対象外物品増加により手作業比率が増大。ロボット改良やAIを用いた画像検品システム改善により自動化を推進、人手を要する作業にもオリジナル治具を開発、半自動化し大幅に生産性を向上させ、対象外物品への対応とコスト削減の両立を実現した。

定量データ及び小集団活動から得た定性情報を基に、現状分析を行った。作業時間を延ばし、時間当たりの作業生産性を高める改善案を立案、実行した。改善案の立案はセル生産方式のコンセプトを基に、ECRS及び5S視点で立案を行った。実行の結果、流通加工の作業生産性を50％向上させ、出荷能力を2倍に引き上げた。

当社商品センターの繁忙期は残業が多く、約289時間発生していたが、残業の実態が把握できずにいた。そこで、作業を可視化するためにクラウドサービスツールを導入し、問題の分析を行った。属人化の撤廃、柔軟な人員配置の実現により残業時間の削減を目指した。結果、前年比263時間（約91%）の残業時間削減に成功した。

当社は大手通信教育事業の物流工程を担当しているが、近年の多品種小ロット化の物流環境により、生産性低下・品質影響・在庫影響の課題に直面していた。そこで、数値根拠（KPI）、分析手法（パレート・R-f）に基づいた改善を軸に生産方式・在庫管理の運用を変更。更にDX化を積極的に推進し成果をあげることに成功した。