物流現場改善事例集

船橋営業所のSDチーム6名は、ドラレコ一体型デジタコの危険挙動発生件数ゼロ化とデジタコ運転得点の向上を目標に掲げ、独自に作成したヒヤリハットマップや動画を活用した対面式ミーティングの実施、KYTトレーニング、ルールの策定などに取り組んだ。その結果、運転レベルと安全意識の向上を実現した改善事例である。

荷主から出荷指示を紙からデータとして受けることで、伝票発行やデータ保存簡略化など生産性が向上。在宅勤務で荷主、関係先への対応が可能となり、週一回在宅など勤務形態の柔軟性が拡大。在宅は困難と言われる物流現場事務でも多様な働き方が可能となり、介護離職防止などワークライフバランスを向上させることができた。

小売りチェーンストアへの日配食品を供給する物流センターを運営している当社は、庫内作業全体の使用MHの5割を占めているDASの生産性改善に着手。DASのレイアウトと店舗配置の変更、仕分け順の統一に取り組み、1日あたり22MHの削減に成功。波及効果として、歩行動線の短縮により従業員の働きやすさも改善することができた。

小売りチェーンストアへの日用品とドライグロサリーを供給する物流センターを運営している当社は、HHT集品作業生産性が低い日用品の「92エリア」に焦点を当てて改善に着手。ヒートマップ作成、ABC分析、個人別生産性や歩行数のサンプリングで現状分析し、レイアウトとロケーション、棚割り見直しを行い動線短縮に成功。結果、目標生産性を達成することができた。

毎年何百万トンもの貨物がコンテナ内で適切に固定されないため荷崩れによるダメージを受け廃棄となってる。国際基準を遵守した適正な貨物固定を実施することで安全に商品を納品先へ届けることはもちろん、積載効率UPによる輸送コスト削減や現場作業標準化による持続可能な現場作りをサポートする。

高圧ガス保安法に基づく定期自主検査対象車両20台、保安検査対象車両17台について、配送の隙間時間を利用し各検査の内製化を実施。法定検査費用の削減と、容器管理の強化により、設備トラブルによる休車頻度の削減と修繕費の削減を図る。

九州全域向けの日用雑貨品の出荷業務で、ECRSの考え方と独自ツールを活用し、工程のムダを徹底的に可視化・排除した。入荷受入れからピッキング、トラック引渡しまでの工程を改善し、ロケーションやシフト管理を見直した結果、労働時間を短縮し、1年目で11％、2年目で21％の生産性向上を達成した。

2024年問題や、路線各社・運送会社の動向に対して、地域密着型小規模配送拠点の「デポ」を活用し、従来の運用から、翌日9時までに得意先に納品する「早朝配達」、茨城得意先向け「幹線輸送&パレット輸送」に変更し、コスト低減、リードタイム短縮によるサービスレベルの向上、短距離配送が可能な運用へ改善させた。

入荷での検品・受領をサポート業務の中に、作業場へオリコンを搬送・補充するという付帯業務がある。頻繁に搬送や補充が繰り返されるため非効率であり体への負担が大きいなど多くの意見が挙がったことから改善に取り組んだ。過去と現在の物量変化による作業場必要数の見直しや体に負担の掛からない補充方法の見直しを行った。

受注を早く締める（注文を確定させる）=「出荷を指図する時間を早める」は、物流パートナー企業様の一番のご要望である。昨今、D＋2(リードタイム延長)に動きだしているが、実現には時間がかかる。自分達で出来る事・スピードを持って出来る事を、多くの関係者に物流2024年問題を啓蒙しながら行い、ご要望にお応えした。