物流現場改善事例集

海外の倉庫運営は、製品管理水準や従業員の力量認定など国内同等の高度な品質レベルが要求される。コロナ禍の影響で海外倉庫の立上げは従来の指導者出張対応ではなく、リモート（遠隔指導）で実施する必要が発生した。現地作業員が分かるように標準作業や注意点を解説した動画を作成しポカヨケ等の細かな仕組みまでノウハウを伝授、顧客要求を満たした立上げを完遂した。

業務用油の製造ラインにおいて、充填機の入れ目量(充填量)の誤差を見込んだ過量充填を行ってきたが、原油高騰の対策の一環として、機器の誤差幅を小さくし実生産数を向上するために、人、設備、手順・方法、材料の4つの視点で誤差の要因を分析、知恵と工夫で過量充填量を約43％削減することができた。

パソコン部品（修理部品）の出庫・発送業務においてコロナ禍影響により出荷が一時的に減少、その反動により出荷・残業時間も増加。定時間内に作業を完了させる為に既存KPIと変化後のKPIを分析し工数が増加した工程に対して顧客と協力しながら作業工程の見直し・導線分析（ABC分析）を実施し成果を得ることができた。

新規受託した食料品のアソート作業に関して、検量作業のデジタル化による作業ミスリスク低減、作業進捗のサイネージ化、作業工程の履歴のデータ化を達成、また前後工程の動作分析を行う事で顧客のVOCと自社の生産性改善にも繋がる効果を得られる活動が出来た。

倉庫業務の効率化のため保管棚搬送ロボットを導入。段階的な在庫移管により既存運営を止めることなく導入した。導入後は作業人工を約57％（7人→3人）削減、作業の属人化の解消および作業の標準化の改善効果を確認できた。

小売りチェーンストアへの日配食品を供給する物流センターを運営している当社は、庫内業務における「安全・品質・生産性」関する改善に取り組んだ結果、事故・ケガを撲滅させ、誤仕分けによる欠品率を削減、また教育方法を構築してマンツーマン指導したことにより、個人生産性を向上させることに成功した。

アパレルセンターでの作業生産性改善事例。直効率の作業生産性は目標値を達成しているが、全体作業生産性は目標値に達していない状態であった。ワークサンプリングを活用し、各作業に対しどの程度の時間や工数を要しているかを観測、作業のムダを数値として表すことで、生産性向上へとつながる改善余地を探し出し改善を行った。

2017年当時、急激な物量増加対応が必要となり、荷主の要望に応える為、ラテックス１ｔコンテナの充填作業を含む生産物流を効率化し業務改善することで、ドライバーの負担と運搬費用の削減を実施した。

営業所全体で小集団活動に取り組み、各小集団チームはＫＰＩを元に時間当たりカット数・ピッキング件数向上を目指し作業方法、レイアウトの変更等、様々な改善活動を行った。現状の作業方法分析、検討、見える化の対応（カット機の機種毎の特徴・操作のコツ・個人目標設定など）を繰り返し、各チームでの目標達成につながった。

作業計画に基づいて作業者に指示をしっかりと出せているか。管理者としての指標が漠然とした状態であり、能力の査定が不確かであった。そこで作業計画の作成から、実績を追跡するアプリを作成。作業量毎の時間計測のみならず、計画に対しての実働時間をKPIとして見える化することに成功した。