物流現場改善事例集

対象業務は高度な業務スキルを必要とし、異動に伴う習熟期間は残業増加の要因であった。働き方改革も踏まえ、スキル習得時間短縮を目的としての取り組み。自動倉庫の製品ロット切り替え指示をマクロ化する事で、作業工程の約84％を自動で行うことに成功。今まで1 ヶ月かかっていた業務習熟期間を1週間まで短縮した。

庫内作業者減少を受け、専任だったピッキング作業を他工程からの応援で対応する機会が増加。応援者の作業動作を確認、特に経験浅めの作業者にムダな動作が多いことが判明。秒の目で各作業の分析を行い、ピッキングに関わる動作を改善。作業動作の統一を図ると共に動作時間の削減を実現。作業効率・品質の向上に繋げた。

定期修理等の在庫量波動にあわせ臨時使用している遠隔地倉庫の運用方法を見直し、出荷・輸送プロセスをシンプル化させ中継地への配送拠点として活用するとともに、新たにＪＲ31ftコンテナ輸送を活用する事で輸送モードの複線化を図り、コスト削減・安定輸送を実現した。

従業員の退職をきっかけに属人化された作業の平準化と生産性の向上に取り組んだ。安全・品質・工数・環境の四項目を、重要性・緊急性・実現性の三つの基準で、業務の問題点数値評価を実施、今回は工数改善に着目し、作業工程の平準化をすすめ、生産性の向上を達成した。

①保管効率の向上、②従業員の意識改革、③貨物事故の削減に向け、3か月間の集中改善ＰＴを組織し取り組んだ。意識改革を行い、物損事故を最小限にするとともに、生産性を見える化し徹底的な現状把握を行った。また、ほぼフリーロケーションで行われていた在庫管理を、出庫頻度別にアドレス管理を行い、生産性
を向上させることに成功した。

車両確保が困難な物流危機に対応するため、ドライバー負荷軽減を目的としたユニットロード化を推進したが、その一方で、庫内荷役工程の工数が増大する等生産性が著しく悪化することとなった。そこで、ＩＥ手法を用い問題点を抽出、主にウォークレス・神経疲労レス＋安全面で改善を図り、４つの指標で大幅な改善を得ることができた。

日々の出荷量に約4倍の波動があり、出荷ピークに対応するために、残業・応援・休日出勤が恒常化し、残貨発生のリスクを抱えていた。顧客をはじめ、社外・社内の関係者と協力し出荷の平準に取り組み、出荷の波動を能力の範囲内に押さえ、約3割の人員削減を達成した。

構内物流業務において、製品の部品受入れから出庫までの工程の中で、集荷・検査作業工程だけは2Fで作業する事により、手待ち、移動、探すムダがある事が判明、工程の見直し・点在部品の見直し・見本の作成等の改善活動により、作業時間を削減することに成功した。

販売会社の営業活動支援策の一環として、製品の店舗直送化を進めてきたが、年々直送量が増加、路線便出荷が増えることにより、コストや配送トラブルも増加していた。路線便から貸切便への移行を進める中、トラックの長時間待機や間口の狭い店舗配送等の問題が発生したが、荷積時間の分散化や小型車の増車等によ
り課題解決を進め、路線便出荷量を前年比－30％とすることに成功した。

アパレル製品の集品作業の効率化に向け、集品と補充に係る時間短縮に着目し、基準生産性と目標値を設定した。さらに集品作業工程の削減、搬送・梱包作業のサポート体制の見直し、全エリア同一ホワイトボードによる生産性管理の導入等を進めた結果、取り組み前と比べ約33％の生産性向上を達成した。