物流現場改善事例集

2024年問題に対応するため、荷主・物流会社連携による設備・システム・教育・運用・環境の視点での多角的で突き抜けた改善活動を実施、アサヒビール㈱茨城工場への入庫車両の受付から積卸完了までの場内滞在時間を75分から34分に短縮、年間1万時間超のドライバー拘束時間を削減することができ、2024年問題への対応に大きく寄与した。

顧客のEC成長計画に合わせて、対応力の強化が必要となった。今回は小物エリアに特化して、ピッキング・梱包・繁忙期の課題に対して改善に着手。商品サイズ別に台車を作成、商品サイズにより台車を指示できるシステムを開発し、各KPIを元にトライ＆エラーを繰り返し現場と一体となって目標生産性を達成した。

ユニットロード化に取り組むなか、車輌の出発時間が変化しない等、庫内作業の部分的な改善が図れるも、全体的な改善にまで至っていない状況となっていた。その解決として、荷役作業から車輌出発までの工程をＩＥ手法により分析、全体最適化にむけた取組みを行う。この取組みにより、持続的なユニットロード化実現を目指す。

あるべき姿、withコロナ時代の働き方を考えた。在宅勤務を中心とした働き方を目指すとともにより一層のデジタル活用を図ることで生産性を50％改善することを目標とした。業務分析を行い、新たな業務の標準化を図った。標準化作業の一部をRPA化し、52％の生産性を高めた。また、在宅勤務を中心とした働き方へ改善した。

二輪完成車がもつ特殊な荷姿特性を、新規開発した輸送治具に商品車両を積載することで標準化。作業効率、輸送品質の向上と同時に、トラックドライバーに手押しや縛着といった特殊技能を要求しない輸送を実現した。Hondaが進める全世界完成車荷姿戦略の皮切りとして、小型車用の汎用パレットをベトナム国内に先行導入した。

女性が多い職場でアンケートを実施した結果、困っていることは日次棚卸作業に時間を要していることだった。棚卸作業の工数増加要因は部品納入数の変動よる部品の複数格納、取り出しにくい場所への格納が要因だった。入出荷の多い部品のロケーション配置を見直し、格納・ピッキングの標準化を図り、日次棚卸作業工数の削減に成功した。　　

OCR（光学式文字読み取り装置）の導入により、空容器・パレット伝票の入力時間短縮を目指した取組み。OCRの伝票読取率の低さや読取データ加工工程の複雑さ等の課題解決に取り組み、年間で420時間の時間短縮を実現。伝票入力業務の動画手順書も作成し、業務習熟期間の大幅短縮にも成功した。

見える化ソリューションより抽出した作業者毎の生産性データから、最も生産性の高い作業者をモデルスタッフとして設定、その作業を動画で検証した。その結果で他のスタッフとの作業の相違点を抽出、作業の標準化を進めた。合わせてピッキング・検品などの作業標準化や作業レイアウトの改善等複数の施策を進め生産性向上を実現した。

昨今の出荷の少量多品種化に伴い、以前と比べ出荷作業に時間を要するようになった。現状の人員で指定時間内に作業を終える為に、出荷エリアと保管エリアを区分けをし、保管エリアから出荷エリアへ設定した閾値分の安全在庫数を補充する流れに変更した事で、出荷作業時の移動時間の削減を実現し作業効率向上に繋げた。

倉庫内での積替え作業やラベル貼付作業における作業導線改善について、机上でのシミュレーションだけでは、解析通りに物が保管されていない等の事象が発生していた。そこでソフトではなく、改めて”万歩計”を作業者につけ、作業負担を計測した。倉庫作業員への身近な可視化方法を構築し、結果作業員の健康改善につながった。