物流現場改善事例集

アパレルセンターでの作業生産性改善事例。直効率の作業生産性は目標値を達成しているが、全体作業生産性は目標値に達していない状態であった。ワークサンプリングを活用し、各作業に対しどの程度の時間や工数を要しているかを観測、作業のムダを数値として表すことで、生産性向上へとつながる改善余地を探し出し改善を行った。

2017年当時、急激な物量増加対応が必要となり、荷主の要望に応える為、ラテックス１ｔコンテナの充填作業を含む生産物流を効率化し業務改善することで、ドライバーの負担と運搬費用の削減を実施した。

営業所全体で小集団活動に取り組み、各小集団チームはＫＰＩを元に時間当たりカット数・ピッキング件数向上を目指し作業方法、レイアウトの変更等、様々な改善活動を行った。現状の作業方法分析、検討、見える化の対応（カット機の機種毎の特徴・操作のコツ・個人目標設定など）を繰り返し、各チームでの目標達成につながった。

作業計画に基づいて作業者に指示をしっかりと出せているか。管理者としての指標が漠然とした状態であり、能力の査定が不確かであった。そこで作業計画の作成から、実績を追跡するアプリを作成。作業量毎の時間計測のみならず、計画に対しての実働時間をKPIとして見える化することに成功した。

種まきピッキング作業において、トータルピッキングした商品を探すという無駄な作業が発生していた。印刷された紙を廃止し、タブレットに移行することで同時作業が円滑になり、ペーパーレス化にも成功。種まき作業時間が４０％削減された。

集中改善研修に取り組む中で、現状の把握、数値化、分析、問題を抽出し課題を見つけ、作業生産性を向上させるべく、現場作業員一丸となって改善を行った。フリーロケーションでの在庫管理を、出庫頻度別に配置を変更、管理し、移動等の無駄を省くことで、生産性の向上を行うことができた。

飲料メーカーの飲料商品を取り扱っているDC型倉庫において、3ヶ月の短期集中改善研修に取り組む中で、現状把握から見えた課題として作業生産性を向上させるため、倉庫内の環境整備に着目した。作業工程のムダを省くことにより、生産性の向上と一般的な5Sに+1S(整備)を加え、作業事故を未然に防ぐ職場環境整備を実施した。

中ロット品の配送において、路線便では集荷拒否による積み残し、貸切便では積載効率低下の課題があった。そこで中ロット品の定義(容積:2m3 ～ 4m3)を定め、中ロット品配送のための業務フローの見直し及び取引条件の設定に基づく新規輸送業者の開拓を実施し、物流費の削減に成功した。

冷凍食品物流の特性として、バラ積み・バラ降ろしが多く、また積み降ろし時間が長いため、ドライバーの長時間労働につながっている実態がある。そこで①パレット輸送の実施による荷待ち時間の削減とバース回転率の向上、②発着拠点が連携しQRコードを活用した荷受け作業の効率化により、ドライバーの拘束時間等の削減を実現した。

北海道地区への用品供給を全量航空貨物からJR貨物輸送へと輸送モードを変更し、輸送コスト及びCO2の削減に寄与した。社内外の説明を丁寧に行い、三現主義に基づいた出荷から、着荷まで「荷崩れ確認」「LT確認」「輸送ダメージ」「振動機の設置確認」等関連部門の協力を得て実施、特にコロナ影響での航空便減での影響を全く受けず、用品の安定供給にも寄与した。