物流現場改善事例集

OCR（光学式文字読み取り装置）の導入により、空容器・パレット伝票の入力時間短縮を目指した取組み。OCRの伝票読取率の低さや読取データ加工工程の複雑さ等の課題解決に取り組み、年間で420時間の時間短縮を実現。伝票入力業務の動画手順書も作成し、業務習熟期間の大幅短縮にも成功した。

見える化ソリューションより抽出した作業者毎の生産性データから、最も生産性の高い作業者をモデルスタッフとして設定、その作業を動画で検証した。その結果で他のスタッフとの作業の相違点を抽出、作業の標準化を進めた。合わせてピッキング・検品などの作業標準化や作業レイアウトの改善等複数の施策を進め生産性向上を実現した。

昨今の出荷の少量多品種化に伴い、以前と比べ出荷作業に時間を要するようになった。現状の人員で指定時間内に作業を終える為に、出荷エリアと保管エリアを区分けをし、保管エリアから出荷エリアへ設定した閾値分の安全在庫数を補充する流れに変更した事で、出荷作業時の移動時間の削減を実現し作業効率向上に繋げた。

倉庫内での積替え作業やラベル貼付作業における作業導線改善について、机上でのシミュレーションだけでは、解析通りに物が保管されていない等の事象が発生していた。そこでソフトではなく、改めて”万歩計”を作業者につけ、作業負担を計測した。倉庫作業員への身近な可視化方法を構築し、結果作業員の健康改善につながった。

海外の倉庫運営は、製品管理水準や従業員の力量認定など国内同等の高度な品質レベルが要求される。コロナ禍の影響で海外倉庫の立上げは従来の指導者出張対応ではなく、リモート（遠隔指導）で実施する必要が発生した。現地作業員が分かるように標準作業や注意点を解説した動画を作成しポカヨケ等の細かな仕組みまでノウハウを伝授、顧客要求を満たした立上げを完遂した。

業務用油の製造ラインにおいて、充填機の入れ目量(充填量)の誤差を見込んだ過量充填を行ってきたが、原油高騰の対策の一環として、機器の誤差幅を小さくし実生産数を向上するために、人、設備、手順・方法、材料の4つの視点で誤差の要因を分析、知恵と工夫で過量充填量を約43％削減することができた。

パソコン部品（修理部品）の出庫・発送業務においてコロナ禍影響により出荷が一時的に減少、その反動により出荷・残業時間も増加。定時間内に作業を完了させる為に既存KPIと変化後のKPIを分析し工数が増加した工程に対して顧客と協力しながら作業工程の見直し・導線分析（ABC分析）を実施し成果を得ることができた。

新規受託した食料品のアソート作業に関して、検量作業のデジタル化による作業ミスリスク低減、作業進捗のサイネージ化、作業工程の履歴のデータ化を達成、また前後工程の動作分析を行う事で顧客のVOCと自社の生産性改善にも繋がる効果を得られる活動が出来た。

倉庫業務の効率化のため保管棚搬送ロボットを導入。段階的な在庫移管により既存運営を止めることなく導入した。導入後は作業人工を約57％（7人→3人）削減、作業の属人化の解消および作業の標準化の改善効果を確認できた。

小売りチェーンストアへの日配食品を供給する物流センターを運営している当社は、庫内業務における「安全・品質・生産性」関する改善に取り組んだ結果、事故・ケガを撲滅させ、誤仕分けによる欠品率を削減、また教育方法を構築してマンツーマン指導したことにより、個人生産性を向上させることに成功した。