物流現場改善事例集

スピード化社会における顧客ニーズに応えるため、配車管理の一元化や固定車輌の運用、四国・中国、九州において幹線配送、直送化削減を行うなど、全国的な配送網の見直しと運用システムの改善に着手した結果、配車管理の一元化により輸送コスト削減を達成するなど、それぞれの取組みでコストダウンを実現した。

物流センターの作業時間短縮と出荷精度向上を目標として現状分析を行ううえで、作業場を広げて作業する晴天の日に比べて雨の日の方が効率が良いという意見に着目し、現場の作業調整、全体の作業進捗管理を行ったところ、一日当たり40分作業時間を短縮するとともに、誤出荷率を0.07％から0.03％に改善した。

これまで、充実した設備とIT化により全館フリーロケーションでの保管をしていたが、荷役要員の省人化と物流品質の向上を目指し、出荷頻度の調査に基づき商品の形状別保管や小物商品専用ゾーンの設置などを行った結果、一人１時間当たりの出荷件数が19.7％改善された。

一便あたりの店舗への配送ボリューム増加により、予め取り決められた時間までに作業を終了できない現状を改善すべく、入荷調整による製品入荷の波動平均化、シフト調整による作業効率の改善、データ調整による作業開始時間の変更などの対策を講じ、作業終了時間までに作業を終える体制を構築した。

酸化亜鉛の梱包資材であるフレコンの在庫管理作業改善に取り組み、折りたたみ式パレテーナ（ボックスパレット）による空フレコンの回収、フレコン管理表による倉庫での整理・整頓、ローラーコンベヤの活用によるフレコンの先入れ・先出し作業の改善などを行った結果、4日/月の倉庫整理日が不要になったとともに、梱包準備作業時間を1/10に短縮した。また、ミルクラン、往復輸送、積載率向上等、環境に配慮した輸送方法の改善により、輸送コスト２１％、ＣＯ２排出量を４０ｔ/年削減した。

不況による受注の激減を受け、重要視されていなかった在庫管理の見直しが急務となり、在庫管理担当者しか分からなかった受注・発注管理を、明解な管理基準の設定と、課員への勉強会・教育訓練を行った結果、在庫管理品金額を1億1200万円から8400万円に削減するとともに、在庫管理品の回転率を0.3から0.8に改善した。

飽和状態の保管在庫物量を抑制するために、取引先の協力のもと、これまで出荷数量が確定する前の午前中に予測して行っていた仕入れを、出荷数量確定後の午後に行うことで出荷物量のジャストインタイム化を図った結果、総在庫物量の10％削減、実働時間463時間/月の短縮を達成した。

庫内作業における仕分部門の生産性の下落を受け、現状の分析を行い、作業工程におけるシュートラインの店舗配置を検討したうえでベストの組み合わせを選定するとともに、運輸工程においてステージングレイアウトの変更を行った結果、当初目標に対し1便ソーター仕分効率の改善率105.70％、平均積込時間短縮の改善率116.6％を実現した。

外部倉庫より送付されてくる再生・廃棄機器について、これまで機器の個体No.から仕分区分を判別し、機種・仕分区分ごとにそれぞれの数量を入庫報告しなければならず、カウントミスが発生していたが、事前に個体No.と仕分No.の紐付けデータを送付してもらうことで、仕分時間の50％削減により作業効率が向上するとともに、カウントミス撲滅を実現した。

電子部品のピッキング、棚卸しの作業時間短縮を目標に、棚カード箱の改善による循環棚卸しの改善、商品ABC分析によるピッキング時間の短縮、作業日報の改善、５S活動・目で見る管理などの活動を行い、それぞれの活動で作業時間短縮の成果をあげたのに加え、作業品質の向上により顧客からのクレーム件数がゼロとなった。