物流現場改善事例集

人を中心としたリスト仕分けによる月間20 ～ 30件の仕分けミスを削減するため、「人の改善」として検収・仕分けの正味作業の100％アルバイト化と社員の現場管理における多機能化、「環境改善」として台車看板やレイアウト変更、基本動作の見直しなどを行い、誤仕分件数において83％の品質改善を達成した。

これまで集品済商品を台車に直置きし、ハンディ検品や出荷場への移動を行っていたが、検品後の商品を買い物カゴに入れ、台車に積み重ねて移動する方法に変更したところ、誤出荷の発生頻度の減少（38250点に1件→64000点に1件以下）、台車の積載率向上により台車の上下搬送が半減（△５０％）となり台車不足の解消（生産性が従来比40％向上）などの成果をあげた。

省燃費活動実践の中で車両の重量に着目し、給油の際、タンクの1/2を満タンとみなしタンク全体の1/4を切った時点で給油を行うクォーターチャージ制の導入をするとともに、不要な付帯物の排除を行うことにより車両の軽減化に取り組み、前年比約１kmの平均燃費改善を達成した。

教育出版業界の商品特性・出荷波動による『属人化の解消』『短期作業員への教育工数の負荷』『出荷波動の較差』の改善を目指し、パート社員の意見を取り入れ、ハンディターミナルの利用による検品システムの導入を行った。結果、新規雇用者が現場教育のみで作業ができる環境へと構造改革を推進し、作業員への教育工数の削減、ピッキング作業精度の向上を実現した。

自家物流していた住宅建材メーカーにおける物流の受託にあたり、現状の問題を整理し、近畿圏に7拠点あった自社物流センターを1拠点に集約、物流業務の完全外部委託によって物流センターの24時間運営を実施し、納期の短縮、納品指定時間の遵守率向上等の改善を実現するとともに物流コストを４０％削減した。

他の商品と同梱できない特定アイテムの作業効率に目を向け、『別出荷アイテムマスタ』『別出荷用プログラム』を作成することで、伝票発行の自動化とシングルピッキングの省略化をするとともに、保管ロケーション・レイアウトを変更することで作業の効率が向上し、結果として顧客との「Win-Winの関係」の実現を可能とした。

ゴルフ用品のピッキング作業において、専用台車や、値付シールの貼り付け専用冶具を作成することにより、作業のスピードアップを実現するとともに、「教育看板」を設置し、新人作業者の理解度を高めることで、ピッキングミスが低減し、品質・作業効率が向上した。

ピッキング作業の生産性の向上を目的に、カートの滞留に着目し、改善策としてピッキングの作業時間の調整、非電動ローラーコンベヤの設置による選別作業の軽減、管理方法・作業手順の変更などの対策を実行した結果、滞留カートの比率を約６４％削減し、滞留カートの抜き出し作業削減により、出荷作業の効率化を実現した。

鉄道輸送へのモーダルシフトの要請に際し、輸送品質確保のための積付・養生、廃棄物削減、積載量等各種の制約条件を荷主と共同で改善した結果、環境負荷が少ない輸送への切り替えを実現するとともに、製品パレットサイズの設計変更により積載効率が向上し、製品1台あたりの輸送コスト削減につながった。

出荷支援システムによりピッキングミスを未然に防止するとともに、ステータス管理システムによりミスの遠因であるオーダー変更にも対応するなど、情報システムの活用により物流品質向上を実現し、当初目標であったＣＳ／ＥＳ実現に寄与した。