物流現場改善事例集

作業品質の向上と現場力の醸成を目的として、物流センターの従業員を対象に、提案制度・小集団活動や評価制度（表彰制度）を導入。また他物流センター見学会、外部講習への参加を実施し、現場従業員による「アイデアを拾い」「評価し」「教育を行う」というサイクルの取り組みを行った。

物流品質の向上を目指し、全社による物流品質の基本方針を策定、また過去の事故・ご指摘内容の総括を実施し再発防止策を立案、全事業所へ周知徹底した。あわせて現場力の向上のため、リスクアセスメントトレーニングの実施や、管理者および各担当者の役割の明確化、および設備面での改善・指導を実施し、物流品質の向上を実現した。

運送事業における収益構造の改革に向け、事業全体を把握し調整する新組織を設置、 高収益運行のパターン化や１車２人制の導入による24時間稼動体制の構築、また全社での車輌一括管理による最適な車輌配置などに取り組み、収益の向上を実現した。

大量かつ多品種の発注が発生する大型量販店向けの出荷作業において、従来の品番・品名によるピッキングから、アイテム単位に付番した「商品順位連番」による番号順ピッキング作業に変更、作業熟練者でなくても出荷精度を低下させることなく生産性向上を実現した。

化粧品や日用雑貨を扱う物流現場において、ＩＴ化の導入、レイアウト改善を行い、出来映え基準・ルール・注意ポイントなど見える化を推進、どこに何があるのか、その商品はどう扱うのかなど、新人作業者にもわかりやすい現場を目指し、品質向上、作業効率の向上に取り組んだ。

ピッキング作業者自身が、ピッキング時に自分で間違いに気づき訂正する「見えないミス」に着目、その原因は作業工程の標準化がなされていないことと捉え、「図解マニュアル」や「事例集」を作成、各作業者の作業手順をチェックシートを用いて確認、指導を行い、ピッキングミスの撲滅を図った。

情報システムの変更を受け、その変更によって影響のある現場作業工程を洗い出し、そのメリット・デメリットを理解したうえで、ロケーションやピッキング方法、またレイアウトの変更・改善を行い、作業効率の向上を実現した。

販売店との協働により、環境配慮型集中配送として、作業バッチ単位で分かれていた出荷梱包をひとつにまとめる「とりまとめ配送」、販売店の物流センターへ集中して配送する「一括集中配送」を導入した結果、大幅な配送費削減と環境負荷の軽減を実現した。

作業時間全体に占めるリフトでの運搬時間を短縮するため、従来、入出庫に合わせて納入していた資材を、入出庫頻度や出現率のデータに合わせた倉庫内のレイアウト変更や搬入場所による保管倉庫の変更を行うことによって作業導線を見直し、リフトでの運搬時間を11％削減した。

輸入ドラム缶のデバンニング作業時の、二人掛かりの手作業による転倒事故発生防止および作業効率向上を目的とし専用治具を製作したところ、安全面、転倒、接触衝撃による凹損発生の危険性解消と作業者の熟練が不要となったほか、作業所要時間が半減、作業コストは１／４に削減した。