物流現場改善事例集

顧客の長期的課題であった在庫資産圧縮について、ＶＭＩを提案・実施し、過去の出荷データを基に安全在庫、発注点管理をおこなった結果、在庫が約25日分から15日分に削減された。

生産性の向上、ＣＳ向上を実現するため、ＩＥ手法を用いた業務分析と、５Ｓを取り入れた業務改善を行った結果、20％の生産性向上を達成するとともに、不回転在庫の一掃とその提案を実施し、顧客サービスの向上を実現した。

作業生産性・品質の改善が求められていた商品のセンター荷受から集品・出荷までの工程において、出荷頻度の分析によるレイアウト変更、「目で見る管理」ボード導入等の改善施策を実施したところ、作業生産性が40％向上するとともに、ピッキングミス削減により品質が向上、クレーム件数が削減した。

製品と同じ配送システムを採用していたアフターサービス部品の配達時間はまちまちであり、出荷業務も繁忙期は混乱していた。そこで、アフターサービス用の配送方法に変更した結果、出荷のピッキング業務と出荷準備が飛躍的に改善され、出荷量の増減にも迅速に対応できるようになった。

メタロフィルター（アルミ溶湯をろ過するフィルター） を韓国ユーザーに輸出する際、輸出梱包木箱を極限まで小さくすることにより、4,256円/個の輸出諸経費のコストダウンを達成するとともに、輸送回数が減り、ＣＯ2排出量削減となり、環境に優しい輸送を実現した。

「探す時間」の削減とその付帯業務の改善による生産性向上を実現するために、進捗管理の｢見て分る｣化、仕分け方法および仕分け後の積み付け作業方法の見直しを行った結果、67分かかっていた出荷先単位当りのピッキングからトラック積み込み準備までの工程が46分に短縮された。

送り状発行システムのＥＤＩ化により受注業務、送り状作業に従事していた人員の削減を推進するとともに、インターネット活用により顧客、運送事業者双方からの荷物情報への即応体制を構築し、顧客サービスの向上も実現した。

ハンディタイプのバーコードリーダーを使用していた荷受および検品について、パソコン・スキャナー・プリンターを搭載した手作りのピッキング台車を導入した結果、検収・検品時間の大幅な短縮を実現するとともに、送り状レスを実現した。

物量の予測精度を向上し、予測に対して最適な台数での運行パターンを作成して月間配車計画を組むとともに、物量増減に対する調整方法のルール化により、配車の標準化を実現。計画に対して日次・週次・月次で損益管理を実践した結果、配送の生産性が約２０％向上した。

スペースの問題から満足な配膳作業が出来ず、後工程である組立ラインに迷惑を掛けていた。混載納入については取引先による仕分納入、当日納入、当日配膳の完全実施。小物サブ組立の実施とキット配膳、ステージ毎の棚番管理等を実施した結果、部品納入時の仕分時間82.5％減、後工程の組立迷惑工数85％減を実現した。