物流現場改善事例集

「事務所でのデータ入力作業時間の削減」と「店舗別納品台車数の把握」という２つの難題を、物流センターには一見不向きなレジスタを活用することで同時に解決し、事務員の実働時間合計を昨年対比249.5時間短縮するとともに、店舗別台車数も明細書の発行という形で把握が可能となった。

入荷即出荷を基本とする別注品・取寄品処理の迅速化と精度・効率の向上を目的とし、別注品・取寄品を探す動作から、集品票を配布する作業方法へと変革を行ったところ、改善前比７７．２％の時間削減を達成した。また同様の悩みを抱える他センターへも横展開することで全体のレベルアップを実現した。

ギフト商品の詰め合わせ梱包作業に関し、現場リーダーを中心にワークサンプリングによるデータ収集で課題を明確化し、現場作業者の悩み、アイデアをもとにプロセス改善、Ｑ＆Ａ等の作成により生産性を164％に向上。朝礼時の徹底、個別指導での改善が限定的であったのに対し、答えは現場にあるという考え方のもと現場を巻き込むことで大きな成果を実現した。

受注生産体制への移行に伴い在庫量が減少したことによる保管効率悪化の解消を目指し、出荷頻度分析に基づいたレイアウトの変更を行った。それにより工場倉庫の保管効率が24％向上し、外部賃借倉庫の製品を工場倉庫に取込むことにより、外部賃借倉庫600坪削減することに成功した。

2009年に16件もの誤配送を発生させていた配送業務の改善を目指し、当初人間系の改善取組みを試みるも、一時的な改善に留まってしまうことから、ＩＴ機器の導入を決意した。導入にあたり、現場の調査、支援手法の検証を実施した結果、現場に即した最適なシステム支援を実現し、2010年の誤配送件数0件を達成した。

ダムセンターでの業務の請負において、頻発していた誤出荷の削減を目指し、品番の理解・整理など商品知識不足の解消やレイアウトの見直し・固定化を行った結果、繁忙期１ヶ月の誤出荷数を４６件から２件に削減するとともに、作業効率化により残業時間の軽減を実現した。

宅配センターの統合による生産性、品質の低下を回避すべく、「スペース対策」、「簡易包装作業の生産性アップ対策」、「作業平準化対策」の3点に絞り改善活動を行った結果、倉庫スペース不足を解消するとともに、6200件/日の包装処理能力向上、包装作業遅れゼロを達成した。

出荷や返却の際、宅配便利用による配送コストや梱包資材の増加、保管場所の増大などの問題点を解決すべく、一部の大口出荷先への出荷を、リユース可能な通い箱によるルート便配達に変更したところ、配送コスト約5％の削減に加え、資材コスト約10％の削減、保管場所の削減などの成果をあげた。

生産性・品質の改善活動を強化するため、その根底にある「人材品質」の向上に取組んだ。構内事業部を横串に管轄する改革推進リーダーの選任に始まり、作業環境が様々に異なる各営業所を同じ指標で評価する共通評価項目の設定。また、各営業所において、取組みが高い水準で維持されるよう地道な活動を実施した。それにより、構内事業全体に改善活動を遵守・継続する風土が根付いた。

玩具商社の流通加工業務を行うにあたり、在庫の集約管理、倉庫管理システムの導入とあわせて、作業動線を考えたレイアウト改善や作業の分業化・標準化、またQup活動（独自の改善運動）によるヒヤリハット改善の実施などを行い、輸配送コストや管理コストの削減を実現した。