物流現場改善事例集

倉庫にて多用されるネステナーはスペースを有効活用できるが、保管物の形態によってはネステナー内部上方に空きが発生する。また、特殊なクランプを取り付けてパレットを置くタイプは厚みが大きく、パレット落下事故の危険性があった。このため構造を自社で設計し、厚みが薄く、落下しにくい安全な中間棚を開発した。デッドスペースも縮小し、保管効率が向上した。

ＴＰＳの手法を用いて、「保管場所・作業場・通路の明確化」「ピッキング歩行の短縮」「手順書改訂」などの改善により、作業者の身体的負担を軽減させる現場を構築した。更に、内製による検品システムを導入し、改善前に比べ、品質クレームは80％削減、生産性は13％向上させることが出来た。

作業場の一部移設や取扱物量の減少もあり、荷受・仕分生産性が悪化傾向であったため、改善に着手した。現状の分析から、仕分ブロック構成と搬送導線の長さに問題がある事が判明し、ブロック数削減によるMHの再配置、仕分場＝出荷レーンとし搬送を無くす施策を実行、108.9％の生産性改善、月間約1,200MHの削減に成功した。

入荷業務の生産性を向上すべくバラツキの大きかった格納工程を作業面、レイアウト面にわけ分析を実施。作業面ではＶＴＲ分析により11動作を減らし工数を59秒（5.7％）削減した。レイアウト面では品種別から入り数別にすることにより運搬距離を115ｍ（12.3％）削減した。結果、バラツキ平均は改善3ケ月後に7.43秒→4.80秒となり大幅に生産性が向上した。

お客様の協力により、帳票を使用した作業から、タブレット・ハンディを使用した業務への変更を実現した。扱う商品に特定の商品マスターが無い為、入荷の際に画像をインプットする事で出荷業務に活用ができ、物流品質とピッキング効率70％の向上を実現した。お問い合わせにも迅速な対応が可能となり顧客満足の向上にも繋がった。

ISO9001（品質）・ISO14001（環境）・OHSAS18001（労働安全衛生）・横浜型地域貢献企業規格（CSR）4つのマネジメントシステムを活用して、物流管理と実務の改善に反映するシステムを構築した。部門の方針管理と監視測定により、顧客満足度の向上、平成12年対比で廃棄物の削減86％（全社）等や、70件以上の安全衛生リスクの除去や低減等を実現した。

お客様が望まれる物流管理を目指し、BIツールを使った取り組みをした。お客様の「会員様向けのポイント交換商品」を、会員様の申込から３週間以内に約95％をお届けしていたが、今回の取り組みにより受注～納品リードタイムを短縮し、約99％が３週間以内に配達完了できるようになった。

出荷業務において、検品および梱包業務の効率化を目指すにあたり、システム導入コストを抑制し、かつ出荷品質の向上も狙い、レジ型検品システムを導入した。その結果、検品・梱包効率を向上させるとともに、作業の難易度も下がり作業の標準化ができ、大量の荷物を短時間でかつ正確に処理可能となった。また、検品行為をしながら同時に梱包を行うことにより、出荷品質についても向上した。

入出荷業務の陰に隠れがちな返品業務をアルバイトを中心とする改善チームが荷主を巻き込む形で活動に取組んだ。運用面では返品庫内の荷物の保管ルールの変更や荷物の荷扱いの変更など、システム面では手書き作業や確認作業をなくせるシステムの改善提案施策を実行した結果、業務が大幅に簡略化され、作業時間を半減させることができた。

中規模な卸物流汎用センターのドライ倉庫において、商品の入荷単位と頻度の見直しによる入荷車両台数の削減、在庫ロケーションの見直しによる入荷検品負荷の軽減、庫内作業アクティビティ毎の生産性に基づいた物量に応じた最適な人員配置の実施などにより、庫内作業費において3100万円／年の改善成果を得た。