物流現場改善事例集

表示ラベルの改訂と輸出対応による4ヶ国語表記ラベルの貼付開始により、ラベル管理・貼付作業が複雑化したことで、生産性が大きく低下し、作業ミスのリスクが高まっていた。これに対し、ラベル貼付方法の標準化を図るとともに、物流管理システムにラベル誤貼付検品機能を追加したことで、ラベル貼付作業時間を31％削減させ、ラベル誤印刷、誤貼付、誤充填、誤出荷『ゼロ』を実現した。

業容拡大に伴う出荷作業量の大幅な増加による物流センターの負荷解消と、路線事業者への荷渡し時間の短縮に取り組んだ。徹底した原因分析に基づき、荷合わせシステムや新バラシステム（バラ商品の入出庫作業の自動化等）の導入、商品ごとの受注頻度に応じた商品配置の見直し等を行った結果、作業効率が向上し出荷作業時間の大幅な短縮を実現した。

新規車種のCKD部品立ち上げにおいて、新しい部品の図面または現物を確認して梱包仕様設計を行っていたが、部品形状に変更があると既存の資材が使用できず、新たな資材設計が必要になっていた。そこで荷主の部品設計段階から、梱包仕様を基準として設計してもらうよう提案し改善を試みた。その結果、9個の専用資材を共通化することに成功し、金型費約1000万円の抑止を実現した。

メーカーの生産の移管に伴い主力取扱製品が変化し、製品が小さく細かくなる一方で、取り扱い件数は年々増加していた。そのような環境のなか、庫内作業終了時間を短縮すべく地方送品車両の待機時間に着目し、垂直搬送機付近で発生していた製品及び作業の滞留を解消した。更に出荷ピット増設でピット回転率向上を図った。その結果、時間当たり作業才数は103％向上し、1車当たり36分の待機時間短縮に成功した。

ピースピッキング作業の効率向上のため、カートデータと屋内測位システムを利用し、作業者の歩行距離や時間、錯綜度合いを把握した。これらのデータに基づき棚配置やピッキング方式の最適化を行った結果、平均歩行距離が44%削減され、ピッキング効率が25％向上し、月間総労働時間を約450時間短縮することに成功した。

当該職場では240名の作業者が276台の台車を使っており、安全な作業環境の構築が課題となっていた。そこで安全・安心を追求した台車づくりに取り組み、接触リスクの低減を図るとともに、万が一接触しても怪我がないように緩衝材などの安全標準を整備した。あわせて安全な人づくりに取り組み、体感訓練や危険予知トレーニングなどを導入した結果、安全モデルラインとして社内外から高い評価を受けた。

2014年春に立ち上げたメーカー物流において出荷梱包・流通加工作業の改善を実施した。ムダ・ムラ・ムリを完全に排除し、出荷梱包・流通加工作業の「1個流し化」、作業標準化を目的とした「見える化」を実施した。あわせて、運搬作業の負荷軽減、ならびに商品落下などによる破損防止策として搬送機器の自作にも取り組んだ。これらの取り組みの結果、作業ミスの撲滅、出荷作業時間の削減を達成した。

既存の倉庫は5社の荷主を抱え慢性的なスペース不足に陥っており、限られたスペースでさらなる保管能力向上の必要が生じていた。対策としてABC分析に基づくレイアウト最適化の取り組みを実施した結果、保管能力（出荷間口）が228％、保管アイテム数が123％に向上し、作業効率の向上も達成するとともに、外部倉庫の借庫が不要となり、前年同時期と比較して270万円のコスト削減を実現した。

入荷作業においてハンディターミナルへの数量入力間違いを防止すべく、入荷商品計上システムの改修を行った。作業精度が大幅に向上したことで、作業ミスによって発生していた原因調査、修正対応作業等のムダな作業工数の削減を実現し、コスト削減効果を得るとともに、入荷現場における作業環境の改善と荷主の信頼を獲得することに成功した。

滋賀ではコクヨの主力商品を製造する製造子会社と物流子会社が、同じ敷地内に立地している。製造から物流まで全て一連の流れになっているが、連携がなく製造工程と物流工程で個別の改善を行っていたものの効果や実施内容について限界があった。そこで会社の枠を超え、各社最適から全体最適の視点で目標を共有し、活動に取り組んだ。サプライチェーンが連携したことで改善の幅や効果の拡大に至ることができた。