物流現場改善事例集

前後工程の接点である事務担当者の視点から問題を発見し、全体最適で効率化を目指すカスミ大部屋化方式のよる改善活動で、配送高速料金集計事務と容器貸出請求事務の改善に取り組んだ。お客様との情報共有の実施から始め、ドライバーからのヒアリングや受払台帳の定期確認等を行い、ミス発生原因をパターン化し標準化することで、月間事務作業を178.4ＭＨ削減することに成功した。

海外拠点への輸出補修部品に対する容器において、長物部品や重量部品では強度確保やサイズ適正化が難しく改善ができていなかった。そこで、メタルケースの代替となるダンボールパレット/ケースの開発に着手し、強度にこだわり開発を進めた結果、補修部品特有の小ロットにも対応しつつ、メタルケースを代替できる容器を開発しコストダウンに貢献することができた。

出荷梱包箱数の削減をするべく、3PLパートナー企業を巻き込んで倉庫内作業の改善に乗り出した。ウェアラブルカメラを用いて作業を細かく分析することで作業の問題点を明確化させ、YK（やりにくい・気を使う）作業の解消に向け様々な施策を進めた。その結果、作業工数が大幅に削減され多能工化が進むとともに、出荷梱包箱数の削減により年間1,400万円のコスト削減を実現した。

新規営業所での稼働当初は、庫内で仕分商品が滞留し、そのため作業動線が延びてしまう等の問題が発生していた。そこで、仕分ラインと搬送間口を増設し、仕分スペースの確保と搬送動線を短縮した結果、全体生産性が404 ps/MHから510ps/MHへ向上したほか、店舗配送コースの積載率と所要時間の見直しにより1コースの削減でき、月180万円の改善と黒字化に成功した。

生産ロット数と生産品目の増加に伴い、原材料や製品の保管がキャパシティーオーバーとなることが見込まれるなか、製品梱包のパレットへの積付数を増やし製品保管棚数を削減する改善を行った。その結果、製品保管に必要な棚数を月当たり64棚削減できたほか、製品輸送トラック（10tトラック）も月2台の削減を達成し、出荷作業時間と輸送コストの削減にも結びつけた。

輸送費削減が課題となっていた海外出荷においては、従来、真空トレイを使用した梱包仕様となっていたが、主要部品の梱包で無駄な空間が生じ、輸送効率の悪化を招いていた。そこで、梱包仕様を見直し、資材の共通化と容器あたり入数を変更することで輸送効率が向上した。その結果、輸出コンテナ数、資材使用量、作業時間を削減し、年間7,000万円の削減を実現した。

ある支社において労災が多発したことを受け、原因分析を行った結果、職場でのコミュニケーション不足が挙げられた。そこで、具体的な「声かけ」のシーンやパターンの明示、支社内共通の「声かけ」を定義することにより、期間中の重大事故0件を達成、本取り組みの定着度ヒヤリングでは75%以上の定着率であると回答した事務所が半数を越え、支社全体を巻き込んだ活動となった。

取扱製品が重量物であることや機材に関する資格保有者等の多くが男性であったため、性別で役割分担が発生し、双方の業務進捗の違いにより作業の停滞が発生していた。そこで、女性でも重量物の梱包ができるように門型クレーンを設置し教育訓練を実施し、各種資格取得や多能工化を進め作業の停滞を大幅に削減した。これにより、女性も率先して業務を遂行できる働きやすい環境となった。

出来高制の荷役収入方式に変更となったことで、従来の作業効率では利益が出せず、物流センターの損益は赤字が続いていた。そこで、現場担当者と改善担当者が一体となって、出庫の品揃え進捗と積込み車両の入門時間を同期化させる取り組みに着手した。その結果、物流センター全体で10.4％のコスト削減効果を生み出すとともに、出荷車両の待機時間削減に成功した。

ドライバー・車両不足による運賃上昇の問題が顕在化していた。そこで、スワップボディコンテナ運行への切り替えに取り組んだ。積み込み・荷降ろしは現場が行い、ドライバーは運転のみをする「荷役分離」を導入し、積み込み治具の作成も行った。その結果、スワップボディの特性を活かして必要なトラック台数とドライバーの拘束時間の削減に成功し、年間輸送コストを850万円削減した。