物流現場改善事例集

出来高制の荷役収入方式に変更となったことで、従来の作業効率では利益が出せず、物流センターの損益は赤字が続いていた。そこで、現場担当者と改善担当者が一体となって、出庫の品揃え進捗と積込み車両の入門時間を同期化させる取り組みに着手した。その結果、物流センター全体で10.4％のコスト削減効果を生み出すとともに、出荷車両の待機時間削減に成功した。

ドライバー・車両不足による運賃上昇の問題が顕在化していた。そこで、スワップボディコンテナ運行への切り替えに取り組んだ。積み込み・荷降ろしは現場が行い、ドライバーは運転のみをする「荷役分離」を導入し、積み込み治具の作成も行った。その結果、スワップボディの特性を活かして必要なトラック台数とドライバーの拘束時間の削減に成功し、年間輸送コストを850万円削減した。

物流拠点間輸送はリードタイムを優先させるため主にトラックを活用してきた。しかし、昨今のドライバー不足により、車両の調達に苦慮する状況となっていた。そこで、納品先への提案や調整などを経て、輸送距離の長い東北エリアへの商品供給を鉄道にモーダルシフトすることにより、CO2排出量の77％低減と輸送コストの27％削減を同時に達成した。

米国で新たな生産を開始することに伴い、主要部品である大物製缶部品2点を日本から米国に輸送することとなった。コンテナ輸送を効率的に行っていくために、大物製缶部品同士を縦置き積載に組むことで、従来の2倍の積載を可能にする専用パレットを荷姿設計し運用を行った。その結果、年間でのコンテナ出荷本数を289本削減し海上輸送費の大幅な削減を実現した。

大手食品商社様の冷食低温ＤＣ業務において、冷凍倉庫内における商品・日付・数量等の把握や管理を目視にて、格納・ピッキング・賞味期限順の並び替えを手作業にて行っており、出荷精度や作業効率の低下が課題となっていた。そこで、機械化・自動化を図り人の判断・行為を無くすことでミスを撲滅したほか、省力化によって女性社員が作業に加入し、作業時間の短縮も図ることができた。

樹脂製品の入荷、投入準備、充填包装、出荷作業の全てにおいて現品確認を作業リストと人による目視作業で実施していた。製品には医療用途もあり、トレーサビリティできる仕組みづくりと工場の安全安定操業のため、QRコードを用いた作業管理システムの構築に取り組んだ。その結果、誰でも間違いが起こらない作業環境と、モノの動きを情報化し管理できるトレーサビリティを実現した。

EC汎用センターにおける取扱物量が増えるなか、過剰包装やムダな配送等の問題が起きていた。そこで環境負荷の低減を視野に改善に取り組み、梱包資材の小型化により使用するダンボール資材を減らすとともに、積載効率も向上させた。またLED化等の庫内環境の向上やムダな移動の最小化により、環境負荷の低減を達成するとともに、コスト削減も両立させることに成功した。

出荷業務における梱包レーンの滞留を解消するため、「一人屋台生産性方式」をベースに梱包作業の改善に取り組んだ。梱包作業では、多品種少量の商品が梱包レーンに絶えず流れてくるため梱包者を「歩かせない・惑わせない・仕掛品を少なくする」を着目点として重点的に改善・工夫することにより、ムダな時間を短縮し、梱包生産性を約10％向上させることに成功した。

商品を小箱から小分けして1200の得意先毎に仕分ける作業があり、今後、新規顧客の増加も見込まれるなか、小分け作業の生産性の向上が必要となっていた。そこで、商品回収場所の集約や、表示変更による探すムダの排除、作業ルールの明確化による重複作業の削減等を行った結果、1人あたりの1日平均歩行距離が14.7kmから7.3kmとなり、大幅な作業効率の向上を実現した。

2015年に仕分の品質向上と作業効率化を目指して、ボイス仕分システムを導入した。導入当初は効果が出ていたものの徐々に品質が低下、そこには、高齢者を中心にIT仕分に拒否反応を示す現場の姿があった。そこで、責任者が現場の悩みを聞き入れながら組織体制から再構築した結果、ミス件数は半減し、月間労働時間を1,210時間削減することに成功した。