物流現場改善事例集

小売ストア向け日配食品の仕分け業務について、今後、新店舗の増加も見込まれる中、作業生産性の向上が課題となっていた。そこで、ライン数の削減や、作業動線を建屋に添った配置に変更する等、作業の効率化を図った結果、仕分け業務の時間短縮やスムーズな動線の確保を実現、目標としていた生産性を達成することができた。

インドネシアのトランスミッションに供給するKD部品のコンテナ輸送では、ロスを抱えた状態で輸送が行われていた。そこでトランスミッションの部品特性や現地の業務要件を考慮しない、出し側の部分最適な物流業務設計を見直し、全体最適の観点でオーダー受けから現地生産ライン払い出しまでのオペレーションを改善した。その結果、年間物流費を1.2％削減し、保管スペースの削減も実現した。

人手不足に対応するため、少人数での作業構築、ムダのない人員配置による省人化を目指した。棚搬送型AGVの導入、前後作業である棚への格納品や検品ラインへの搬送についてもPLT搬送AGVやコンベアを導入することで、作業者の運ばないを実現した。また、経験と勘に頼っていた人員管理に現場の見える化システムを
導入した結果、従来の30％の省人化を達成した。

自転車物流を新規受託するも、車体の組立や完成車の出荷場所への移動（一度に２台のみ）など生産効率が課題であった。そこで”IE手法”を用いて作業からムダな動作や時間を洗い出し、改善を行った。また作業効率を上げる為に治具の開発・導入や作業の“標準化”を図る為に動画による作業手順書を作成した。改善
活動の結果、組立作業時間を56％、庫内移動時間を44％削減した。

物流センターの出荷作業において、発送・出庫職域での作業進捗が揃っていないことから出荷待機場で製品の滞留が発生していた。そこで、各出庫職域の能力を是正するため、全職域統一の目標時間や各出庫職域の能力を設定、また全出庫職域と発送職域の進捗を合わせるため作業人員の投入管理を行った。その結果、各出庫職域の作業時間を削減、仮置場の縮小、仮置きのハンドリング削減を達成した。

作業者不足を他エリアの作業者応援でやり繰りしてきたが、現場リーダーの負担が大きく時間外労働が増加していた。作業分析により、各作業の中で能力別に必要な業務を分類・集約し、効率的にその業務に人員配置が図れるようプロセスを構築した。結果、離職率の高い状況の中で生産性を改善し、時間外労働の削減に成功した。

自動車部品輸出梱包センターでは、高齢者・女性が活躍する職場を目指すも、身体的負担や複雑な手順、労働時間の長さを理由に定着せず苦戦していた。そこで作業者の意見を反映し「楽に・簡単に・早く」の観点から、姿勢改善、IT活用による平易な作業手順、歩行・動作のムダ取りによる工数低減などの改善を3年計画で推進。その結果、作業者が自信を持ち離職率も30%から4％に改善した。

廃棄作業と管理の統一フローが無く、倉庫内に廃棄物が点在していた。また、現物の良否ステータス表示も見分けづらく、誤使用のリスクも高まっていた。そこで、荷主や倉庫作業会社に協力を要請し、廃棄管理から作業までの流れを運用ルールとして明確に定めることで、空きロケーション率は約14％拡大、保管効率向上を実現させたほか、廃棄資材が溜まらない仕組みを構築した。

店舗用陳列棚製品を扱う物流センターでは、過去の改善により赤字体質から脱却するも、損益はまだ安定せず荷役粗利率の改善が必要となった。そこで、地方倉庫への多頻度出荷の見直しや、勘や経験によって決定していた前日の「先行ピッキング」件数の基準値の設定、事務所／現場の通信タブレットの導入等を実施し、荷役費粗利率9％の改善を実現した。

営業部門からの物流に関する依頼・問い合わせ窓口としてサポートセンターを発足させたが、営業と物流の部門間で様々な問題が慢性化していた。そこで、【依頼書のデータベース化】【依頼フォーマットの統一】【配送との連携】【車両情報の回答】に着手することで、営業担当・配車担当の業務負荷の削減だけでなく、営業・物流間に新たな繋がりができることで、連携を取りやすい体制を構築した。