物流現場改善事例集

運輸業界ではドライバーの心身の健康状態に起因する事故が増加しており、当社でも複数件発生していた。そのため、ドライバーの健康や疲労状態、危険運転をリアルタイムに把握できるソリューションを産官学の連携で研究開発し、全社に導入。重大事故につながるヒヤリハットを98%削減した。

冷凍倉庫新設に伴い保冷シッパー組立て作業負荷が増大、作業者の負担軽減が急務に。ロボットメーカーと協働し、多関節ロボットと画像認識技術で自動化システムを開発。試行錯誤の末、組立て精度・速度を向上させ、目標の680箱/時を達成。3人分の省人化と作業負荷1/4を実現。配送費・ドライアイス削減効果も試算。

顧客店舗への配送において、店舗別の紙伝票を同梱しているが、その発行と仕分け作業は大きな負荷である。一方、紙伝票は店頭での検品に使用されるが、目視確認のため効率が悪い。伝票をスマホで閲覧可能なアプリを開発、提供する事で、店頭検品の作業効率を高めると共に、紙伝票の発行を低減させるDX改善を実施した。

売上の低迷に伴い悪化した取引先への納品1梱当たりの入数改善に向け、取引先の協力を得ながら改善活動を実施。まとめ発注を頂くなどの施策により、24年度は主要対象顧客企業で22年度比4割強、全体でも1割強の入数向上を達成。これにより配送効率が向上し、物流課題の解消にも寄与した。

弊社物流センターでは日あたり約6万箱の組立部品の通箱を17人/直の作業者で仕入先単位に仕分けを実施している。
限られた狭いエリアで種まき形式で作業しているため、歩行距離や作業動線に懸念があったがコンベアを活用した歩行低減レイアウトの採用でバッティングレスの動線と6人/日の少人化を実現した。

当社の京葉物流センターは2024年問題に直面し、拠点の分散により運営効率・輸送効率が低下、また庫内動線の複雑化で作業効率が悪化していた。そこで、拠点の集約化を経て業務プロセスを見直し、ボトルネック工程の能力向上および動線のムダを排除した。作業負担軽減のため、多様な従業員が働きやすい環境作りを進めた。

自倉庫における安全基準を16項目に定めて、物流品質向上へと繋げる現場力向上プロジェクトが始動。品質向上に向けた安全座学と提携企業の倉庫視察を実施。庫内ルールを標準化することで誰が見ても一目で分かる現場づくりを実施した。また、マテハン機器導入により作業工程のムダを省いた事で作業生産性の向上に成功した。

ある物流センターにおいて、車両と人の動線交錯や、成り行きの搬出入車両の受け入れによる車両待機時間があり、安全性の担保・生産性の向上が課題であった。そこで構内動線の改善とあわせてバース予約システムを導入し、課題解決を試みた。実効性を高めるため、ドライバー向けに動画マニュアルを展開、施策の周知を行った。

返品・企画在庫保管スペースの滞留削減に成功。在庫分析を行い、新たな販売ルートとして「訳ありWeb販売」を構築。結果、企画在庫の平均物量を22.5%削減、スペースを大幅に縮小。供給と手数料収入という副次効果も実現。Web販売という新たな発想で在庫問題を解決し、廃棄物削減によるSDGsにも貢献。

弊社土浦物流センタでは、建設機械部品を海外生産拠点向けに梱包輸出を行っている。KD部品の中でも特に、小物部品については以前より需要が増えた際にセンター内で部品が溢れボトルネックになっていた。
工程の分析を行い、工程の変更による効率化と無駄な移動動線の見直しを図り作業の生産性向上を図った。