物流現場改善事例集

「こうすれば良かった！環境変化に対応する方法」保管効率向上と生産性向上を両立させた改善
お客様のニーズの多様化に伴い、物流センターの取り扱い商品は年々増加していた。多品種で小ロットの商品は保管効率が悪いため、倉庫内のスペースを圧迫する要因となっていた。そこで、構内作業のパートナー企業と共に、限られた保管スペースで効率的に保管を行うため棚や通路の見直しを行った。その結果、保管効率の向上を実現し、かつ安全・品質・生産性向上を達成した。

改バリアフリーな受入れ業務 健常者と障がい者の壁を無くす
障害者雇用の促進活動を行うなかで現場での受け入れ体制ができていないという課題が浮かび上がった。そこで、障がい者の立場に立った作業環境の整備に取り組んだ。ヒアリングに基づき作業動線や作業周りのレイアウト変更の改善に取り組んだ結果、障がい者が安心して働くことができる職場環境を実現し、作業導線が短くなったことにより全体の工数削減も達成した。

作業標準化による品質向上と生産性向上への取組み
センターの立ち上げ直後、各工程で作業手順のムラが発生し、作業のムダとクレームを発生させていた。そこで、作業手順の標準化と定置管理の徹底により、作業手順を明確にし、誰でも作業ができる体制を整備した。また、荷主との協力により情報を共有しあうことで稼働の最適化を図った。その結果、クレームの月間発生0件と、生産性3倍の向上を実現した。

CKD海上輸送コンテナ容積充填率向上へ向けた総合的取組み
スバル車 北米生産工場向け部品のコンテナ輸送は、その輸送部品の性格上、重量勝ちを招き極めて容積充填率が低く、改善を要す状況にある。この状況を打破し輸送費低減を実現するためには、あらゆる視点での斬新な、尚且つ愚直な取組みが重要と認識し、トータルコスト低減を視野に入れた上で、梱包容器の軽量化を中心とした総合的活動を継続し成果を創出している。

強化カートンケース開発による廃棄物削減
部品輸出業務において使用する包装資材の廃棄物量を削減するために、鉄製ケースの代替として軽量のカートンケースの開発を進めた。カートンケースは、鉄製と比較して強度が弱いため、試作では座屈や潰れが多発したが、試行錯誤の結果、積載可能重量400kgかつ軽量ケースの開発に成功し、鉄製ケースに比べ、年間廃棄物量35t、年間CO2排出量140tの削減を達成した。

貿易システムの開発とアジア拠点への水平展開による業務改善
貿易業務はFAX・メール・電話が主力で、通関書類は複雑な手作業が多くミスが多発していた。そこで、国内外共有の貿易システムを開発し自動化を進めた。しかし、各国の担当者はシステムを受け入れず、その原因は相互理解の欠如にあることが分かった。そこで、TV会議を活用した交流を通じて信頼し合う環境つくることでシステムの使用が実現し、作業生産性の向上とミス撤廃を達成した。

返品計上ミス率50％削減を目指す
返品再生業務で発生していた作業ミスを調査したところ、「数量間違い」と「在庫管理用ロケーション登録の間違い」であることが判明した。さらに、ミスが発生する要因を分析し、バーコード表でのスキャン間違い、商品やラベルの類似、2種類の結束パターンがあること等がミスの原因であることを突き止め改善を行った。その結果、作業ミス率は3分の1になり、作業生産性も8%向上した。

リユース梱包材処理工数の削減 業務効率UP！
お客様が海外へ出荷する製品量が減ることでリユース品の梱包資材の在庫が膨らみ、置き場の減少や仮置きの作業の発生、空きスペースの確保などムダな作業が発生していた。このムダを排除するために梱包材料戻り量をコントロールすべく、お客様との協力により戻り便の平準化によるムラの解消や新たな保管場所の確保に取り組み、ムダを排除し作業効率の向上を達成した。

配送ドライバーの労務改善による効果
実車を保有しない弊社では、実運送会社のドライバーが定着しないことで運送会社の入れ替わりが頻繁となり、車両調達単価が上昇するなど収益性を圧迫する要因の一つとなっていた。そこで、ドライバーの労働環境を改善することで定着率を向上させるべく、センター業務の見直しを行った。その結果、ドライバーの定着率は大きく向上し、運送原価の削減と物流品質の向上に繋がった。

荷役作業の生産性向上の取り組み
SKU数とピッキング品の増加等により荷役作業の負荷が年々増加し、物流コストの上昇につながっていた。一方で、生産性という考え方が管理会社である弊社と委託先企業ともに浸透しないでいた。そこで、委託先企業との共通言語となる生産性数値を定め、両者の協力体制を構築した。日々の改善を繰り返し行うことで委託先企業との関係は強化され、生産性の向上を達成した。