物流現場改善事例集

グループの枠を飛び越えた顧客との協業による物流効率化への取組み
両立することが難しい物流コスト削減とサービスレベル維持・向上について、物流業務を受託している顧客と互いの物流における課題を共有し、入出荷トラックの配送頻度低減に向けたトライアルを実施、サービスレベルを大きく低下させないこと確認できたため全センターへ展開、効率化を実現した。

待機時間の有効活用による、無効工数の損失リカバリー
工数日報を分析し、作業時間を「有効」「無効」「損失」の３つの工数項目に分類。その中の無効工数に着目し、４つの作業工程を改善する事で、手待ちの状態が発生してる70分間（対象作業員合算）の有効活用を実現、あわせて作業工程全体の工数も削減する事に成功した。

外国人人財への環境構築による円滑な情報伝達と品質改善活動！
出荷量の増大に伴い、誤納品による再配達緊急車両や、破損が増加していることから、品質改善に取り組んだ。特に外国人人財が多く在籍しているため、いかに情報伝達の漏れを無くすかを主眼に様々な工夫を行い、外国人の方が働きやすい環境を構築することで、品質レベルを向上させることに成功した。

保管効率向上による保管量拡大への取り組み
事業環境の変化により保管量を確保することが難しくなったことから、保管効率を向上させ保管管理値100％を確保することが必要となった。安全・品質に無理が生じないことを基本に、保管スペースに無駄が無いようスペースを立方体に例え、出来るだけ立方体の体積（保管量）を大きくする切り口から改善を検討実施した。

ロット切り替え指示のマクロ化
対象業務は高度な業務スキルを必要とし、異動に伴う習熟期間は残業増加の要因であった。働き方改革も踏まえ、スキル習得時間短縮を目的としての取り組み。自動倉庫の製品ロット切り替え指示をマクロ化する事で、作業工程の約84％を自動で行うことに成功。今まで1 ヶ月かかっていた業務習熟期間を1週間まで短縮した。

ピッキング工程のムダ取り改善
庫内作業者減少を受け、専任だったピッキング作業を他工程からの応援で対応する機会が増加。応援者の作業動作を確認、特に経験浅めの作業者にムダな動作が多いことが判明。秒の目で各作業の分析を行い、ピッキングに関わる動作を改善。作業動作の統一を図ると共に動作時間の削減を実現。作業効率・品質の向上に繋げた。

輸送モードの複線化（３１ｆｔコンテナＪＲ輸送）によるホワイト物流・安定輸送の実現
定期修理等の在庫量波動にあわせ臨時使用している遠隔地倉庫の運用方法を見直し、出荷・輸送プロセスをシンプル化させ中継地への配送拠点として活用するとともに、新たにＪＲ31ftコンテナ輸送を活用する事で輸送モードの複線化を図り、コスト削減・安定輸送を実現した。

属人化した現場を平準化する
従業員の退職をきっかけに属人化された作業の平準化と生産性の向上に取り組んだ。安全・品質・工数・環境の四項目を、重要性・緊急性・実現性の三つの基準で、業務の問題点数値評価を実施、今回は工数改善に着目し、作業工程の平準化をすすめ、生産性の向上を達成した。

Ｓ物流センターの生産性の向上
①保管効率の向上、②従業員の意識改革、③貨物事故の削減に向け、3か月間の集中改善ＰＴを組織し取り組んだ。意識改革を行い、物損事故を最小限にするとともに、生産性を見える化し徹底的な現状把握を行った。また、ほぼフリーロケーションで行われていた在庫管理を、出庫頻度別にアドレス管理を行い、生産性
を向上させることに成功した。

ＩＥによるムダな動作を徹底的に排除、“考動”する現場へ変革～効率的なユニットロード実現に向けた庫内荷役の生産性向上～
車両確保が困難な物流危機に対応するため、ドライバー負荷軽減を目的としたユニットロード化を推進したが、その一方で、庫内荷役工程の工数が増大する等生産性が著しく悪化することとなった。そこで、ＩＥ手法を用い問題点を抽出、主にウォークレス・神経疲労レス＋安全面で改善を図り、４つの指標で大幅な改善を得ることができた。