物流現場改善事例集

倉庫内の6Sによる作業生産性と安全性の向上
飲料メーカーの飲料商品を取り扱っているDC型倉庫において、3ヶ月の短期集中改善研修に取り組む中で、現状把握から見えた課題として作業生産性を向上させるため、倉庫内の環境整備に着目した。作業工程のムダを省くことにより、生産性の向上と一般的な5Sに+1S(整備)を加え、作業事故を未然に防ぐ職場環境整備を実施した。

中ロット品輸送の新規輸送業者開拓による物流サービスの向上
中ロット品の配送において、路線便では集荷拒否による積み残し、貸切便では積載効率低下の課題があった。そこで中ロット品の定義(容積:2m3 ～ 4m3)を定め、中ロット品配送のための業務フローの見直し及び取引条件の設定に基づく新規輸送業者の開拓を実施し、物流費の削減に成功した。

冷凍食品物流における製配販連携による荷待ち時間削減の取り組み
冷凍食品物流の特性として、バラ積み・バラ降ろしが多く、また積み降ろし時間が長いため、ドライバーの長時間労働につながっている実態がある。そこで①パレット輸送の実施による荷待ち時間の削減とバース回転率の向上、②発着拠点が連携しQRコードを活用した荷受け作業の効率化により、ドライバーの拘束時間等の削減を実現した。

北海道地区用品供給モーダルシフトの実現
北海道地区への用品供給を全量航空貨物からJR貨物輸送へと輸送モードを変更し、輸送コスト及びCO2の削減に寄与した。社内外の説明を丁寧に行い、三現主義に基づいた出荷から、着荷まで「荷崩れ確認」「LT確認」「輸送ダメージ」「振動機の設置確認」等関連部門の協力を得て実施、特にコロナ影響での航空便減での影響を全く受けず、用品の安定供給にも寄与した。

グループの枠を飛び越えた顧客との協業による物流効率化への取組み
両立することが難しい物流コスト削減とサービスレベル維持・向上について、物流業務を受託している顧客と互いの物流における課題を共有し、入出荷トラックの配送頻度低減に向けたトライアルを実施、サービスレベルを大きく低下させないこと確認できたため全センターへ展開、効率化を実現した。

待機時間の有効活用による、無効工数の損失リカバリー
工数日報を分析し、作業時間を「有効」「無効」「損失」の３つの工数項目に分類。その中の無効工数に着目し、４つの作業工程を改善する事で、手待ちの状態が発生してる70分間（対象作業員合算）の有効活用を実現、あわせて作業工程全体の工数も削減する事に成功した。

外国人人財への環境構築による円滑な情報伝達と品質改善活動！
出荷量の増大に伴い、誤納品による再配達緊急車両や、破損が増加していることから、品質改善に取り組んだ。特に外国人人財が多く在籍しているため、いかに情報伝達の漏れを無くすかを主眼に様々な工夫を行い、外国人の方が働きやすい環境を構築することで、品質レベルを向上させることに成功した。

保管効率向上による保管量拡大への取り組み
事業環境の変化により保管量を確保することが難しくなったことから、保管効率を向上させ保管管理値100％を確保することが必要となった。安全・品質に無理が生じないことを基本に、保管スペースに無駄が無いようスペースを立方体に例え、出来るだけ立方体の体積（保管量）を大きくする切り口から改善を検討実施した。

ロット切り替え指示のマクロ化
対象業務は高度な業務スキルを必要とし、異動に伴う習熟期間は残業増加の要因であった。働き方改革も踏まえ、スキル習得時間短縮を目的としての取り組み。自動倉庫の製品ロット切り替え指示をマクロ化する事で、作業工程の約84％を自動で行うことに成功。今まで1 ヶ月かかっていた業務習熟期間を1週間まで短縮した。

ピッキング工程のムダ取り改善
庫内作業者減少を受け、専任だったピッキング作業を他工程からの応援で対応する機会が増加。応援者の作業動作を確認、特に経験浅めの作業者にムダな動作が多いことが判明。秒の目で各作業の分析を行い、ピッキングに関わる動作を改善。作業動作の統一を図ると共に動作時間の削減を実現。作業効率・品質の向上に繋げた。