物流現場改善事例集

生産ロット数と生産品目の増加に伴い、原材料や製品の保管がキャパシティーオーバーとなることが見込まれるなか、製品梱包のパレットへの積付数を増やし製品保管棚数を削減する改善を行った。その結果、製品保管に必要な棚数を月当たり64棚削減できたほか、製品輸送トラック（10tトラック）も月2台の削減を達成し、出荷作業時間と輸送コストの削減にも結びつけた。

輸送費削減が課題となっていた海外出荷においては、従来、真空トレイを使用した梱包仕様となっていたが、主要部品の梱包で無駄な空間が生じ、輸送効率の悪化を招いていた。そこで、梱包仕様を見直し、資材の共通化と容器あたり入数を変更することで輸送効率が向上した。その結果、輸出コンテナ数、資材使用量、作業時間を削減し、年間7,000万円の削減を実現した。

ある支社において労災が多発したことを受け、原因分析を行った結果、職場でのコミュニケーション不足が挙げられた。そこで、具体的な「声かけ」のシーンやパターンの明示、支社内共通の「声かけ」を定義することにより、期間中の重大事故0件を達成、本取り組みの定着度ヒヤリングでは75%以上の定着率であると回答した事務所が半数を越え、支社全体を巻き込んだ活動となった。

取扱製品が重量物であることや機材に関する資格保有者等の多くが男性であったため、性別で役割分担が発生し、双方の業務進捗の違いにより作業の停滞が発生していた。そこで、女性でも重量物の梱包ができるように門型クレーンを設置し教育訓練を実施し、各種資格取得や多能工化を進め作業の停滞を大幅に削減した。これにより、女性も率先して業務を遂行できる働きやすい環境となった。

出来高制の荷役収入方式に変更となったことで、従来の作業効率では利益が出せず、物流センターの損益は赤字が続いていた。そこで、現場担当者と改善担当者が一体となって、出庫の品揃え進捗と積込み車両の入門時間を同期化させる取り組みに着手した。その結果、物流センター全体で10.4％のコスト削減効果を生み出すとともに、出荷車両の待機時間削減に成功した。

ドライバー・車両不足による運賃上昇の問題が顕在化していた。そこで、スワップボディコンテナ運行への切り替えに取り組んだ。積み込み・荷降ろしは現場が行い、ドライバーは運転のみをする「荷役分離」を導入し、積み込み治具の作成も行った。その結果、スワップボディの特性を活かして必要なトラック台数とドライバーの拘束時間の削減に成功し、年間輸送コストを850万円削減した。

物流拠点間輸送はリードタイムを優先させるため主にトラックを活用してきた。しかし、昨今のドライバー不足により、車両の調達に苦慮する状況となっていた。そこで、納品先への提案や調整などを経て、輸送距離の長い東北エリアへの商品供給を鉄道にモーダルシフトすることにより、CO2排出量の77％低減と輸送コストの27％削減を同時に達成した。

米国で新たな生産を開始することに伴い、主要部品である大物製缶部品2点を日本から米国に輸送することとなった。コンテナ輸送を効率的に行っていくために、大物製缶部品同士を縦置き積載に組むことで、従来の2倍の積載を可能にする専用パレットを荷姿設計し運用を行った。その結果、年間でのコンテナ出荷本数を289本削減し海上輸送費の大幅な削減を実現した。

大手食品商社様の冷食低温ＤＣ業務において、冷凍倉庫内における商品・日付・数量等の把握や管理を目視にて、格納・ピッキング・賞味期限順の並び替えを手作業にて行っており、出荷精度や作業効率の低下が課題となっていた。そこで、機械化・自動化を図り人の判断・行為を無くすことでミスを撲滅したほか、省力化によって女性社員が作業に加入し、作業時間の短縮も図ることができた。

樹脂製品の入荷、投入準備、充填包装、出荷作業の全てにおいて現品確認を作業リストと人による目視作業で実施していた。製品には医療用途もあり、トレーサビリティできる仕組みづくりと工場の安全安定操業のため、QRコードを用いた作業管理システムの構築に取り組んだ。その結果、誰でも間違いが起こらない作業環境と、モノの動きを情報化し管理できるトレーサビリティを実現した。