物流現場改善事例集

自動車部品輸出梱包センターでは、高齢者・女性が活躍する職場を目指すも、身体的負担や複雑な手順、労働時間の長さを理由に定着せず苦戦していた。そこで作業者の意見を反映し「楽に・簡単に・早く」の観点から、姿勢改善、IT活用による平易な作業手順、歩行・動作のムダ取りによる工数低減などの改善を3年計画で推進。その結果、作業者が自信を持ち離職率も30%から4％に改善した。

廃棄作業と管理の統一フローが無く、倉庫内に廃棄物が点在していた。また、現物の良否ステータス表示も見分けづらく、誤使用のリスクも高まっていた。そこで、荷主や倉庫作業会社に協力を要請し、廃棄管理から作業までの流れを運用ルールとして明確に定めることで、空きロケーション率は約14％拡大、保管効率向上を実現させたほか、廃棄資材が溜まらない仕組みを構築した。

店舗用陳列棚製品を扱う物流センターでは、過去の改善により赤字体質から脱却するも、損益はまだ安定せず荷役粗利率の改善が必要となった。そこで、地方倉庫への多頻度出荷の見直しや、勘や経験によって決定していた前日の「先行ピッキング」件数の基準値の設定、事務所／現場の通信タブレットの導入等を実施し、荷役費粗利率9％の改善を実現した。

営業部門からの物流に関する依頼・問い合わせ窓口としてサポートセンターを発足させたが、営業と物流の部門間で様々な問題が慢性化していた。そこで、【依頼書のデータベース化】【依頼フォーマットの統一】【配送との連携】【車両情報の回答】に着手することで、営業担当・配車担当の業務負荷の削減だけでなく、営業・物流間に新たな繋がりができることで、連携を取りやすい体制を構築した。

量販店流通センターのグロサリー部門を扱う物流現場において、標準作業時間設定や業務習得度チェック表の運用による業務レベルの向上、作業項目の集約化による作業時間の短縮、デイリーストアプランの整備による日次・月次のレイバースケジュール化を実施、また構内検収者を「コンシェルジェ」、商品納入業者様を「お客様」と位置づけ、その要望等への的確な対応を実現した。

荷主の最盛期に基準作業量を超える注文が入り、荷主の求める出荷作業をこなせない状況に陥った。生産性が上がらない要因を人・物・方法の観点から分析し、ピッキング導線の変更、入庫表示紙や作業チーム編成の見直しを行った結果、出荷足数15%UP目標を達成、人件費率も10.5%改善されたほか、作業員の多能化も進み、現場の団結力も向上した。

前後工程の接点である事務担当者の視点から問題を発見し、全体最適で効率化を目指すカスミ大部屋化方式のよる改善活動で、配送高速料金集計事務と容器貸出請求事務の改善に取り組んだ。お客様との情報共有の実施から始め、ドライバーからのヒアリングや受払台帳の定期確認等を行い、ミス発生原因をパターン化し標準化することで、月間事務作業を178.4ＭＨ削減することに成功した。

海外拠点への輸出補修部品に対する容器において、長物部品や重量部品では強度確保やサイズ適正化が難しく改善ができていなかった。そこで、メタルケースの代替となるダンボールパレット/ケースの開発に着手し、強度にこだわり開発を進めた結果、補修部品特有の小ロットにも対応しつつ、メタルケースを代替できる容器を開発しコストダウンに貢献することができた。

出荷梱包箱数の削減をするべく、3PLパートナー企業を巻き込んで倉庫内作業の改善に乗り出した。ウェアラブルカメラを用いて作業を細かく分析することで作業の問題点を明確化させ、YK（やりにくい・気を使う）作業の解消に向け様々な施策を進めた。その結果、作業工数が大幅に削減され多能工化が進むとともに、出荷梱包箱数の削減により年間1,400万円のコスト削減を実現した。

新規営業所での稼働当初は、庫内で仕分商品が滞留し、そのため作業動線が延びてしまう等の問題が発生していた。そこで、仕分ラインと搬送間口を増設し、仕分スペースの確保と搬送動線を短縮した結果、全体生産性が404 ps/MHから510ps/MHへ向上したほか、店舗配送コースの積載率と所要時間の見直しにより1コースの削減でき、月180万円の改善と黒字化に成功した。