物流現場改善事例集

日々の出荷量に約4倍の波動があり、出荷ピークに対応するために、残業・応援・休日出勤が恒常化し、残貨発生のリスクを抱えていた。顧客をはじめ、社外・社内の関係者と協力し出荷の平準に取り組み、出荷の波動を能力の範囲内に押さえ、約3割の人員削減を達成した。

構内物流業務において、製品の部品受入れから出庫までの工程の中で、集荷・検査作業工程だけは2Fで作業する事により、手待ち、移動、探すムダがある事が判明、工程の見直し・点在部品の見直し・見本の作成等の改善活動により、作業時間を削減することに成功した。

販売会社の営業活動支援策の一環として、製品の店舗直送化を進めてきたが、年々直送量が増加、路線便出荷が増えることにより、コストや配送トラブルも増加していた。路線便から貸切便への移行を進める中、トラックの長時間待機や間口の狭い店舗配送等の問題が発生したが、荷積時間の分散化や小型車の増車等によ
り課題解決を進め、路線便出荷量を前年比－30％とすることに成功した。

アパレル製品の集品作業の効率化に向け、集品と補充に係る時間短縮に着目し、基準生産性と目標値を設定した。さらに集品作業工程の削減、搬送・梱包作業のサポート体制の見直し、全エリア同一ホワイトボードによる生産性管理の導入等を進めた結果、取り組み前と比べ約33％の生産性向上を達成した。

小売ストア向け日配食品の仕分け業務について、今後、新店舗の増加も見込まれる中、作業生産性の向上が課題となっていた。そこで、ライン数の削減や、作業動線を建屋に添った配置に変更する等、作業の効率化を図った結果、仕分け業務の時間短縮やスムーズな動線の確保を実現、目標としていた生産性を達成することができた。

インドネシアのトランスミッションに供給するKD部品のコンテナ輸送では、ロスを抱えた状態で輸送が行われていた。そこでトランスミッションの部品特性や現地の業務要件を考慮しない、出し側の部分最適な物流業務設計を見直し、全体最適の観点でオーダー受けから現地生産ライン払い出しまでのオペレーションを改善した。その結果、年間物流費を1.2％削減し、保管スペースの削減も実現した。

人手不足に対応するため、少人数での作業構築、ムダのない人員配置による省人化を目指した。棚搬送型AGVの導入、前後作業である棚への格納品や検品ラインへの搬送についてもPLT搬送AGVやコンベアを導入することで、作業者の運ばないを実現した。また、経験と勘に頼っていた人員管理に現場の見える化システムを
導入した結果、従来の30％の省人化を達成した。

自転車物流を新規受託するも、車体の組立や完成車の出荷場所への移動（一度に２台のみ）など生産効率が課題であった。そこで”IE手法”を用いて作業からムダな動作や時間を洗い出し、改善を行った。また作業効率を上げる為に治具の開発・導入や作業の“標準化”を図る為に動画による作業手順書を作成した。改善
活動の結果、組立作業時間を56％、庫内移動時間を44％削減した。

物流センターの出荷作業において、発送・出庫職域での作業進捗が揃っていないことから出荷待機場で製品の滞留が発生していた。そこで、各出庫職域の能力を是正するため、全職域統一の目標時間や各出庫職域の能力を設定、また全出庫職域と発送職域の進捗を合わせるため作業人員の投入管理を行った。その結果、各出庫職域の作業時間を削減、仮置場の縮小、仮置きのハンドリング削減を達成した。

作業者不足を他エリアの作業者応援でやり繰りしてきたが、現場リーダーの負担が大きく時間外労働が増加していた。作業分析により、各作業の中で能力別に必要な業務を分類・集約し、効率的にその業務に人員配置が図れるようプロセスを構築した。結果、離職率の高い状況の中で生産性を改善し、時間外労働の削減に成功した。