物流現場改善事例集

建設機械の輸送を行う際には国土交通省から特殊車両通行許可を得て行っているが、輸送車両の前後に誘導車を配置することが許可条件となっていた。2021年3月施行の許可条件緩和に伴い社内の誘導車業務に関する見直しを行い、当社・輸送会社・誘導専門会社と意見交換会や協議の場を持ち改善に取り組み、誘導車の台数削減を実現した。

ハンディーで庫内作業のエラーが検知されると、現場のリーダーがエラー解除させるまで当該作業ラインが停止する。作業効率向上と現場リーダーの思考業務時間を創出させるため、QC手法に基づくエラー発生要因の分析と対策を立案実施。活動開始時738ppmだったエラー発生率を204ppmまで削減。新規拠点の順調な立ち上げにも寄与した。

ワークモチベーション向上を目的として、3次元の構成要素【方向性・強度・持続性】を基に「加害事故の削減」「残業時間の削減」「燃費向上」に取り組み、実現した。またこの取り組みをすすめることで、乗務員の働きがいが増大、離職率が改善され、協力性や改善意識も向上した。

顧客である大手小売業の221店舗に向けた物流業務について、これまで関東圏2センターで運営していた拠点の1拠点化を提案、物流センター運営費や配送費の削減、在庫回転率の向上、庫内作業生産性改善に向け、顧客とともに取り組み、各店舗へのサービスレベルを落とすことなくセンターの統合を実現した。

VE（Value Engineering）手法を活用し、荷主と共に梱包製品の特性、客先制約条件、物流条件、企業目標をもとに、梱包に求められる要件の再評価を実施。再評価された梱包要件をもとに梱包形態を考案、改善することで梱包資材、梱包時間を削減し、約25％のコスト削減を実現した。

物流拠点でのロケーション管理において、商品選定と商品配置には知識や経験が必要であり、最適配置変更を十分に実施できていなかった。また予測出荷量、在庫状況、商品特性などを考慮するため、習熟者でも多くの時間を要し、その手法も属人化していた。最適化技術を利用した商品配置変更計画システムを開発し、物流現場での工夫を加味し、生産性向上活動に取り組んだ。

ITキッティングユニット（主にATMやパソコンの入庫検査、キッティング業務を行う）において発生している様々な問題解決のため、新QC七つ道具の「連関図法」でブレーンストーミングを実施、主要因を導きだし、作業の省力化、正確性向上、コスト削減が期待できるペーパーレスツールを導入、問題解決とコスト削減を実現した。

当社の国際輸送センターでは、海上輸送を請け負っている案件についてARRIVAL NOTICE（A/N）という書類を発行する業務を行っている。A/Ｎ発行にあたり、全件の情報をシステム上に手入力、書類の発行を行っていたが、IEの視点で業務分析を行い、一部にRPAを導入して自動的に入力、書類を発行するスキームに変更、事務業務の負担を軽減した。

「省人化・省力化」が求められている中、従来のハンディーターミナルでの出庫生産性は限界まできていた。そこでBtoC出庫の検証で導入されていたゲート・アソート・システムのBtoBでの活用に取組んだ。改善と検証を繰り返し、RFID技術の併用により合計出庫自体を無くす大胆な方法を構築し、飛躍的な生産性向上と出庫ミスゼロを達成した。

17.5Kg/ケースで入荷される部品の荷姿転換作業「持ち上げる」「運ぶ」「積み付ける」の動作負荷を軽減した。一連の作業工程の観察・分析を行い、作業者目線で問題点を抽出し、改善施策を実行した。結果、生産性が改善するとともに身体的負担が軽減され、年齢、性別問わず楽に作業ができるようになった。