物流現場改善事例集

配送業務拡大に伴う作業スペースの圧迫に対処できず、作業効率が停滞した。原因を分析すべく現場を見直したところ、作業環境の雑然さが業務の妨げになっていたことが分かった。そこで改善の基本である5Sに取り組んだ。掲示物での注意喚起や清掃ルールの徹底、従業員教育により5Sを定着させ、整理整頓によりスペース問題を解決することで生産性の向上を実現した。

すべての作業者を対象に、ひやり・ハット体験をカードに記入して提出し、それらの情報を集計して品質向上への取り組みへと繋げた。ミスを隠さずオープンにすることで実態を把握することができ、作業者個人にまで落とし込んだ分析を行ったことで、品質改善に対する意識の向上、事故につながるミスの発生自体も減少させた。

構内リスト集品作業を3PLと協力して作業改善に取り組んだ。ワークサンプリング調査・作業員のタイムカード公開・手順に沿った改善の積み重ねなどで人時生産性が20％改善された。得られた成果は費用見直しという形でシェアし、両社にとって収益性が改善される結果となった。

長時間化する車両の待機時間を短縮するべく、要因解析にて待機時間発生のメカニズムや構造を把握し問題点を明確にした。設備・システム、運用、教育、連絡体制の各視点から荷主や協力会社と立場を超えて対策を実施した。結果、2014年実績では昨年の実績に対し平均待機時間を24分短縮することができた。

「空き箱の分別作業」における、動線や特定作業のムダの洗い出しを行い、作業エリアのレイアウト変更による動線短縮、作業工程の簡易化などを行うとともに、作業の補助器具（フレコンフック）を作製し運用することにより、空き箱の分別作業の生産性が35％向上し、685.8千円／半期の改善成果を得た。

原料・製品搬送用ベルトコンベヤの点検管理における設備の管理方法及び不良ベルトコンベヤローラーの廃棄作業について、リスク影響度合いによる管理強化場所の選出及びローラー取替基準の見直しとローラー廃棄専用ラックの製作による廃棄方法の見直しを行った。その結果、ベルト損傷及び荷役遅延のリスク（16,726千円／回）を回避し、700千円／年のコスト削減と作業安全性の向上を実現した。

倉庫にて多用されるネステナーはスペースを有効活用できるが、保管物の形態によってはネステナー内部上方に空きが発生する。また、特殊なクランプを取り付けてパレットを置くタイプは厚みが大きく、パレット落下事故の危険性があった。このため構造を自社で設計し、厚みが薄く、落下しにくい安全な中間棚を開発した。デッドスペースも縮小し、保管効率が向上した。

ＴＰＳの手法を用いて、「保管場所・作業場・通路の明確化」「ピッキング歩行の短縮」「手順書改訂」などの改善により、作業者の身体的負担を軽減させる現場を構築した。更に、内製による検品システムを導入し、改善前に比べ、品質クレームは80％削減、生産性は13％向上させることが出来た。

作業場の一部移設や取扱物量の減少もあり、荷受・仕分生産性が悪化傾向であったため、改善に着手した。現状の分析から、仕分ブロック構成と搬送導線の長さに問題がある事が判明し、ブロック数削減によるMHの再配置、仕分場＝出荷レーンとし搬送を無くす施策を実行、108.9％の生産性改善、月間約1,200MHの削減に成功した。

入荷業務の生産性を向上すべくバラツキの大きかった格納工程を作業面、レイアウト面にわけ分析を実施。作業面ではＶＴＲ分析により11動作を減らし工数を59秒（5.7％）削減した。レイアウト面では品種別から入り数別にすることにより運搬距離を115ｍ（12.3％）削減した。結果、バラツキ平均は改善3ケ月後に7.43秒→4.80秒となり大幅に生産性が向上した。