物流現場改善事例集

大型トラックドライバー7名が中心となり、トラックにおけるタイヤ・チューブ費の削減に取り組んだ。メンテナンスの適正化やタイヤのローテーションを最適に行うことでタイヤの寿命を伸ばす施策を行った。タイヤの摩耗を、定量的に把握し、タイヤの状況と改善効果を把握できるようにすることで、安全性を高めながらタイヤ・チューブ費のコスト削減に成功した。

品質とコストの両立を目指したソリューションの提供を実現するため、物流システム保守・運用コストの低減に取り組んだ。業務グループ関連会社10社110拠点で使用している86の各物流システムの保守・運用費、不具合を分析し、業務フローと役割を決め、業務の難易度に応じた人員を配置した。その結果、担当者数を20％以上少なくするとともに、窓口一元化による進捗状況の可視化を実現した。

将来のSKU拡大を見据え、作業支援システム（ID倉庫システム）を導入し、商品知識や作業経験が少なくても入出荷作業ができるなど誰でも作業できる仕組みを構築した。これにより現状の7倍以上のSKU対応を可能としながら、作業の脱属人化に成功し、作業時間が短縮され、ピッキングミスがなくなり、円滑なジョブローテーションが実現した。

物流現場からの提案で物流全体の効率化の実現を目的とし、九州で生産され、全国に出荷されている特Aランク商品をターゲットに、荷姿改善による庫内作業、配送効率化を実施した。まず九州地区において活動を展開し、達成した実績を全国生協物流で改善できる物流効率化を提案した。その結果、メーカーの物流コストの大幅削減を実現し、荷主、生産メーカー、納品先また自社と関係先すべてにメリットがある効率化を実現した。

表示ラベルの改訂と輸出対応による4ヶ国語表記ラベルの貼付開始により、ラベル管理・貼付作業が複雑化したことで、生産性が大きく低下し、作業ミスのリスクが高まっていた。これに対し、ラベル貼付方法の標準化を図るとともに、物流管理システムにラベル誤貼付検品機能を追加したことで、ラベル貼付作業時間を31％削減させ、ラベル誤印刷、誤貼付、誤充填、誤出荷『ゼロ』を実現した。

業容拡大に伴う出荷作業量の大幅な増加による物流センターの負荷解消と、路線事業者への荷渡し時間の短縮に取り組んだ。徹底した原因分析に基づき、荷合わせシステムや新バラシステム（バラ商品の入出庫作業の自動化等）の導入、商品ごとの受注頻度に応じた商品配置の見直し等を行った結果、作業効率が向上し出荷作業時間の大幅な短縮を実現した。

新規車種のCKD部品立ち上げにおいて、新しい部品の図面または現物を確認して梱包仕様設計を行っていたが、部品形状に変更があると既存の資材が使用できず、新たな資材設計が必要になっていた。そこで荷主の部品設計段階から、梱包仕様を基準として設計してもらうよう提案し改善を試みた。その結果、9個の専用資材を共通化することに成功し、金型費約1000万円の抑止を実現した。

メーカーの生産の移管に伴い主力取扱製品が変化し、製品が小さく細かくなる一方で、取り扱い件数は年々増加していた。そのような環境のなか、庫内作業終了時間を短縮すべく地方送品車両の待機時間に着目し、垂直搬送機付近で発生していた製品及び作業の滞留を解消した。更に出荷ピット増設でピット回転率向上を図った。その結果、時間当たり作業才数は103％向上し、1車当たり36分の待機時間短縮に成功した。

ピースピッキング作業の効率向上のため、カートデータと屋内測位システムを利用し、作業者の歩行距離や時間、錯綜度合いを把握した。これらのデータに基づき棚配置やピッキング方式の最適化を行った結果、平均歩行距離が44%削減され、ピッキング効率が25％向上し、月間総労働時間を約450時間短縮することに成功した。

当該職場では240名の作業者が276台の台車を使っており、安全な作業環境の構築が課題となっていた。そこで安全・安心を追求した台車づくりに取り組み、接触リスクの低減を図るとともに、万が一接触しても怪我がないように緩衝材などの安全標準を整備した。あわせて安全な人づくりに取り組み、体感訓練や危険予知トレーニングなどを導入した結果、安全モデルラインとして社内外から高い評価を受けた。