物流現場改善事例集

部品輸出業務において使用する包装資材の廃棄物量を削減するために、鉄製ケースの代替として軽量のカートンケースの開発を進めた。カートンケースは、鉄製と比較して強度が弱いため、試作では座屈や潰れが多発したが、試行錯誤の結果、積載可能重量400kgかつ軽量ケースの開発に成功し、鉄製ケースに比べ、年間廃棄物量35t、年間CO2排出量140tの削減を達成した。

貿易業務はFAX・メール・電話が主力で、通関書類は複雑な手作業が多くミスが多発していた。そこで、国内外共有の貿易システムを開発し自動化を進めた。しかし、各国の担当者はシステムを受け入れず、その原因は相互理解の欠如にあることが分かった。そこで、TV会議を活用した交流を通じて信頼し合う環境つくることでシステムの使用が実現し、作業生産性の向上とミス撤廃を達成した。

返品再生業務で発生していた作業ミスを調査したところ、「数量間違い」と「在庫管理用ロケーション登録の間違い」であることが判明した。さらに、ミスが発生する要因を分析し、バーコード表でのスキャン間違い、商品やラベルの類似、2種類の結束パターンがあること等がミスの原因であることを突き止め改善を行った。その結果、作業ミス率は3分の1になり、作業生産性も8%向上した。

お客様が海外へ出荷する製品量が減ることでリユース品の梱包資材の在庫が膨らみ、置き場の減少や仮置きの作業の発生、空きスペースの確保などムダな作業が発生していた。このムダを排除するために梱包材料戻り量をコントロールすべく、お客様との協力により戻り便の平準化によるムラの解消や新たな保管場所の確保に取り組み、ムダを排除し作業効率の向上を達成した。

実車を保有しない弊社では、実運送会社のドライバーが定着しないことで運送会社の入れ替わりが頻繁となり、車両調達単価が上昇するなど収益性を圧迫する要因の一つとなっていた。そこで、ドライバーの労働環境を改善することで定着率を向上させるべく、センター業務の見直しを行った。その結果、ドライバーの定着率は大きく向上し、運送原価の削減と物流品質の向上に繋がった。

SKU数とピッキング品の増加等により荷役作業の負荷が年々増加し、物流コストの上昇につながっていた。一方で、生産性という考え方が管理会社である弊社と委託先企業ともに浸透しないでいた。そこで、委託先企業との共通言語となる生産性数値を定め、両者の協力体制を構築した。日々の改善を繰り返し行うことで委託先企業との関係は強化され、生産性の向上を達成した。

ニトリの都心部への出店が加速する中で、後方スペースの確保ができない店舗が増加したため、店舗ごとに実施していた発送作業を集約することで、店舗のスペース不足の解消を実現した。しかし、集約後の発送作業コストが増加傾向であったため、さらなる改善を実施し、レイアウト見直しによる作業動線の最適化や新梱包材の導入により生産性を向上させ、コスト削減を達成した。

多品種少量化という環境変化の中、仕分け業務に関してバラ仕分け商品が特売時に大量のケースで入荷され、作業やスペースの確保に問題が生じていた。そこで、作業の効率化とともに、荷主と物流委託企業が協力体制を構築し、発注単位の変更にまで踏み込んだ改善を行った。その結果、月間作業時間を138時間短縮し、荷主と物流委託企業の双方にメリットのある成果を生み出した。

配送先別ピッキング・アソートから梱包までの作業については、長年の経験による作業プロセスが構築され、高い効率性を実現できていると認識していた。しかし「渋滞学」に基づく改善事例をＴＶで視聴したことを機に、データ分析による課題の”見える化”と「渋滞学」によるロジカルな改善策を導入。短期間に劇的な効率化が図られ、さらに改善活動を推進する土壌ができあがった。

センターの新規立ち上げにあたって、事前の実習や情報収集など準備を進めてきたが、立ち上げ後、生産性の伸び悩みや、各工程の遅れによる保管効率の悪化など、さまざまな問題が浮かび上がった。そこで、問題を解決すべく全従業員で改善に取り組み、作業環境の整備や動線短縮、移動棚の導入などを行った結果、生産性、保管効率、品質が向上し、大きな改善成果を生み出した。