物流現場改善事例集

EC汎用センターにおける取扱物量が増えるなか、過剰包装やムダな配送等の問題が起きていた。そこで環境負荷の低減を視野に改善に取り組み、梱包資材の小型化により使用するダンボール資材を減らすとともに、積載効率も向上させた。またLED化等の庫内環境の向上やムダな移動の最小化により、環境負荷の低減を達成するとともに、コスト削減も両立させることに成功した。

出荷業務における梱包レーンの滞留を解消するため、「一人屋台生産性方式」をベースに梱包作業の改善に取り組んだ。梱包作業では、多品種少量の商品が梱包レーンに絶えず流れてくるため梱包者を「歩かせない・惑わせない・仕掛品を少なくする」を着目点として重点的に改善・工夫することにより、ムダな時間を短縮し、梱包生産性を約10％向上させることに成功した。

商品を小箱から小分けして1200の得意先毎に仕分ける作業があり、今後、新規顧客の増加も見込まれるなか、小分け作業の生産性の向上が必要となっていた。そこで、商品回収場所の集約や、表示変更による探すムダの排除、作業ルールの明確化による重複作業の削減等を行った結果、1人あたりの1日平均歩行距離が14.7kmから7.3kmとなり、大幅な作業効率の向上を実現した。

2015年に仕分の品質向上と作業効率化を目指して、ボイス仕分システムを導入した。導入当初は効果が出ていたものの徐々に品質が低下、そこには、高齢者を中心にIT仕分に拒否反応を示す現場の姿があった。そこで、責任者が現場の悩みを聞き入れながら組織体制から再構築した結果、ミス件数は半減し、月間労働時間を1,210時間削減することに成功した。

出庫件数の増加等で作業者への負荷が増加する出庫業務に着目し、作業負荷の軽減と作業効率の向上を目指して改善を取り組んだ。調査により、作業台車が重く作業負荷を引き起こしており、また、高頻度出荷部品が点在している現状が浮き彫りになった。そこで、新たな作業台車の製作と、ロケーション見直しを行った結果、作業者の負荷を軽減しつつ、作業効率の向上を実現した。

商品のピッキングのために複数のラベル類を準備する段取り作業やピッキング時の歩行において、付加価値を生まない動作のムダが発生していた。全員参加で動作のムダを削減する改善に取り組み、ラベル類の置き場の集約により動作のムダを削減するとともに、後工程である店舗への供給ルールに合わせたピッキングエリアのロケーション見直しにより、作業時間の大幅な削減を達成した。

お客様のニーズの多様化に伴い、物流センターの取り扱い商品は年々増加していた。多品種で小ロットの商品は保管効率が悪いため、倉庫内のスペースを圧迫する要因となっていた。そこで、構内作業のパートナー企業と共に、限られた保管スペースで効率的に保管を行うため棚や通路の見直しを行った。その結果、保管効率の向上を実現し、かつ安全・品質・生産性向上を達成した。

障害者雇用の促進活動を行うなかで現場での受け入れ体制ができていないという課題が浮かび上がった。そこで、障がい者の立場に立った作業環境の整備に取り組んだ。ヒアリングに基づき作業動線や作業周りのレイアウト変更の改善に取り組んだ結果、障がい者が安心して働くことができる職場環境を実現し、作業導線が短くなったことにより全体の工数削減も達成した。

センターの立ち上げ直後、各工程で作業手順のムラが発生し、作業のムダとクレームを発生させていた。そこで、作業手順の標準化と定置管理の徹底により、作業手順を明確にし、誰でも作業ができる体制を整備した。また、荷主との協力により情報を共有しあうことで稼働の最適化を図った。その結果、クレームの月間発生0件と、生産性3倍の向上を実現した。

スバル車 北米生産工場向け部品のコンテナ輸送は、その輸送部品の性格上、重量勝ちを招き極めて容積充填率が低く、改善を要す状況にある。この状況を打破し輸送費低減を実現するためには、あらゆる視点での斬新な、尚且つ愚直な取組みが重要と認識し、トータルコスト低減を視野に入れた上で、梱包容器の軽量化を中心とした総合的活動を継続し成果を創出している。