物流現場改善事例集

製品の多品種少量化に伴うアイテム数の増加に対応するため、従来の自動倉庫を廃止し、専用の多段式保管什器（ネスラック）を開発、アイテム別の保管量にあわせたロケーション選択が可能となり、保管効率の向上とコスト削減を実現した。

仕分け梱包作業の効率化を目指しその真因を追求、作業者と通行人の動線が交差しない庫内レイアウトに変更することで作業効率を向上するとともに、作業者の体型にあわせた作業台の自作や作業要員シフト作成要領の作成、管理者・作業者全員の情報共有化管理ボードの設置などを実施、製品への印字ミスを削減するなど品質の向上も実現した。

仕分けミスを防止するため、現在作業工程の中で複数のチェック機能を設けているが、より高いレベルでのミス防止を目指し、誤仕分けが起きる要因を、作業者の行動パターン、心理面に踏み込み作業環境を改善、チェック機能に頼らず作業工程の中にミスをしない仕組みを構築した。

製品重量が重く作業者の負担が大きい清涼飲料水の包装作業において、動作分析を行い重力に逆らった「持ち上げる」という工程を無くすためにラインを改善、作業負荷を軽減するとともに、あわせてライン配置を見直すことで無駄な動作を削減し効率化を実現した。

作業品質の向上と現場力の醸成を目的として、物流センターの従業員を対象に、提案制度・小集団活動や評価制度（表彰制度）を導入。また他物流センター見学会、外部講習への参加を実施し、現場従業員による「アイデアを拾い」「評価し」「教育を行う」というサイクルの取り組みを行った。

物流品質の向上を目指し、全社による物流品質の基本方針を策定、また過去の事故・ご指摘内容の総括を実施し再発防止策を立案、全事業所へ周知徹底した。あわせて現場力の向上のため、リスクアセスメントトレーニングの実施や、管理者および各担当者の役割の明確化、および設備面での改善・指導を実施し、物流品質の向上を実現した。

運送事業における収益構造の改革に向け、事業全体を把握し調整する新組織を設置、 高収益運行のパターン化や１車２人制の導入による24時間稼動体制の構築、また全社での車輌一括管理による最適な車輌配置などに取り組み、収益の向上を実現した。

大量かつ多品種の発注が発生する大型量販店向けの出荷作業において、従来の品番・品名によるピッキングから、アイテム単位に付番した「商品順位連番」による番号順ピッキング作業に変更、作業熟練者でなくても出荷精度を低下させることなく生産性向上を実現した。

化粧品や日用雑貨を扱う物流現場において、ＩＴ化の導入、レイアウト改善を行い、出来映え基準・ルール・注意ポイントなど見える化を推進、どこに何があるのか、その商品はどう扱うのかなど、新人作業者にもわかりやすい現場を目指し、品質向上、作業効率の向上に取り組んだ。

ピッキング作業者自身が、ピッキング時に自分で間違いに気づき訂正する「見えないミス」に着目、その原因は作業工程の標準化がなされていないことと捉え、「図解マニュアル」や「事例集」を作成、各作業者の作業手順をチェックシートを用いて確認、指導を行い、ピッキングミスの撲滅を図った。