物流現場改善事例集

自動車補給部品の損傷クレームに対して、ロケーション全体の再構築を行い、品質と生産性向上を図った。①間口カートンを見直して保管スペースを捻出。集約管理と出庫方法を改善して損傷クレームを削減した。②台車を改良し、移動工数を削減した。③仕入先別管理から頻度別管理に変更し、動線工数を削減した。④ロケーション移動を自動化し、工数を削減した。

海外工場向け部品梱包作業において、作業負荷を評価する『姿勢重量点』を導入し、負荷動作の最小化をテーマに各作業工程において人の動きに適した省力補助器具を考案した。『姿勢重量点』により作業の負荷を定量的に評価することで作業者の肉体的負担を軽減し、安全かつ少ない人員で作業ができる職場環境の整備を行った。

返却品全数に対して実施していた作業を、「A級品」のみへ実施するように手順を変更することで、これまで「NG品」に対して実施していた工程（動作確認・クリーニング）を削減することができたほか、リードタイムの向上及び動作確認・クリーニングの作業負荷を90％削減できた。

医療機器製品の新規入出庫業務において、立ち上げ時の不具合や作業工数増を未然に防止するため、作業工程の見える化、作業配置見直し、作業台などの5S 、保管方法の変更の4点について改善を実施した結果、不具合発生が0件となり、作業時間を約4h/日削減することができた。

勘と記憶による作業になりがちであった入出庫作業について、荷役作業者との話合いから問題点を洗い出し、製品の受取・格納・集荷・品揃までの作業手順と日々のロケーション管理・登録方法のルール化を行った。また同時に、頻度分析に基づくレイアウト変更も行うことで集荷効率は48%向上、荷役効率全体で24%向上した。

小物入荷梱包工程における梱包作業を、繰り返し作業・都度作業に分けて分析し、レイアウト変更など動作のムダ取りによって生産性を向上した。また、作業の原単位を明確にし、遅れ進みが作業者自身にも分かるようなペースメーカーを作製することで生産性の安定化につなげた。

出荷業務の生産性改善を目指し、時間帯別のソーター仕分け量と人員数を調査したところ、生産性が著しく低下している時間帯を発見し、その時間帯の生産性を改善すべく集中改善に取り組んだ。仕分け量に合わせた作業スケジュール変更、人員調整等をする事により、全体生産性で前期比110.7％と大幅改善を実現した。

自動梱包ラインの生産性向上には、機械の不具合解消が先決という意見が大勢の中、データ検証と真因追究により、人為的な問題もあることを共有し改善に取り組んだ。機械だから仕方ないという既成概念を何故、何故、何故で打破し、機械エラー補正に費やしている時間を70%削減、生産性25%アップを実現した。

多品種にわたる製品の積載効率向上を目指し、製品の特性に合わせた『積載基準表』を作成。さらに重量製品の実際才数をシステム的に把握できるようにした結果、主力供給拠点への１車当りの平均積載才数1,416才（2008年度比31才/車向上）を実現。改善金額は2008年度からの累計で約640万円となった。

特売商品仕分作業で発生する台車店番の記入ミスを無くすため、『検品作業』を方法から心理面に至るまで徹底的に分析することで、ミスを完全に無くすことに成功したほか、改善を進める上で全体最適を考えた人員配置を実施したことにより、検品で必要になった人員を他部署より捻出することができた。