物流現場改善事例集

2014年春に立ち上げたメーカー物流において出荷梱包・流通加工作業の改善を実施した。ムダ・ムラ・ムリを完全に排除し、出荷梱包・流通加工作業の「1個流し化」、作業標準化を目的とした「見える化」を実施した。あわせて、運搬作業の負荷軽減、ならびに商品落下などによる破損防止策として搬送機器の自作にも取り組んだ。これらの取り組みの結果、作業ミスの撲滅、出荷作業時間の削減を達成した。

既存の倉庫は5社の荷主を抱え慢性的なスペース不足に陥っており、限られたスペースでさらなる保管能力向上の必要が生じていた。対策としてABC分析に基づくレイアウト最適化の取り組みを実施した結果、保管能力（出荷間口）が228％、保管アイテム数が123％に向上し、作業効率の向上も達成するとともに、外部倉庫の借庫が不要となり、前年同時期と比較して270万円のコスト削減を実現した。

入荷作業においてハンディターミナルへの数量入力間違いを防止すべく、入荷商品計上システムの改修を行った。作業精度が大幅に向上したことで、作業ミスによって発生していた原因調査、修正対応作業等のムダな作業工数の削減を実現し、コスト削減効果を得るとともに、入荷現場における作業環境の改善と荷主の信頼を獲得することに成功した。

滋賀ではコクヨの主力商品を製造する製造子会社と物流子会社が、同じ敷地内に立地している。製造から物流まで全て一連の流れになっているが、連携がなく製造工程と物流工程で個別の改善を行っていたものの効果や実施内容について限界があった。そこで会社の枠を超え、各社最適から全体最適の視点で目標を共有し、活動に取り組んだ。サプライチェーンが連携したことで改善の幅や効果の拡大に至ることができた。

社会の高度化により物流への顧客要望が高まるなか、物流企業と荷主企業が共同で品質管理システムを開発し、8000件以上にもおよぶ物流品質事象をデータベース化しKPIを設定した。これによりなぜ事故が起きたかを徹底的に究明し、傾向分析による真の要因が明確になった。物流事故の減少とともに廃棄、再配達、クレーム対応の減少によるコスト削減とCO2の排出抑制を実現した。

弊社が経営方針として掲げる「従業員とその家族の幸せ」「お客様の満足」「会社の存続」が高次元でバランスする「三位一体経営」の実現に向け、2013年11月から顧客満足度アンケートの実施を開始し、昨年10月までに全5回実施した。アンケート結果から課題を明確にしたうえで、顧客と共有しながら業務改善を行ってきたことで、この2年間で飛躍的な物流サービス向上に繋がった。

超過勤務『ゼロ』の労働環境と業務品質の向上を目指して改善に取り組んだ。現場の意見の吸い上げと目標KPIの共有を行い、ワークサンプリングを実施しムダ業務の洗い出しや業務分担の再設定から、最適な業務タイムスケジュールを作成した。これを基に業務マニュアルを作成し、業務の平準化を図った結果、年間総残業時間を約790時間短縮にすることに成功し、業務品質も向上させた。

海運グループでは既存業務の効率化を図り、新規業務に取り組む体制を構築するため、輸入通関依頼プロセス1件当りの作業時間にバラツキが大きかったハードディスク案件について、その原因を分析して改善に取り組んだ。管理台帳や通関指示書入力シート、通関指示に関する内容の統一や簡略化を行うとともに、業務量に応じた人員体制を構築した結果、輸入通関依頼プロセスが1件当り20.2分から12.7分に短縮した。

福岡市中心部では駐車違反の取締りが厳しく、これまでのツーマン配送に加えスリーマン配送を導入したが、年々スリーマン配送は拡大し、コスト負担が重荷となってきた。そこでコスト削減のために、配車手法や配送方法の見直しを行い、スリーマン車両の集約やビル駐車場情報のデータベース化による活用、単独納品が可能な商品の集約等の改善を行った結果、開始から9ヶ月間の実績で約140万円のコストダウンに成功した。

出荷業務において過去複数回にわたり誤出荷が発生していた。より精度の高い出荷保証業務を目指して、改善活動を推進した。その検討において、製造現場にて用いられている製造品質管理手法を、出荷業務という人依存型の作業に置き換え展開した。これにより業務品質を定量的に把握し数値的に判別することが可能となり、出荷トラブル『ゼロ』を実現することができた。