物流現場改善事例集

情報システムの変更を受け、その変更によって影響のある現場作業工程を洗い出し、そのメリット・デメリットを理解したうえで、ロケーションやピッキング方法、またレイアウトの変更・改善を行い、作業効率の向上を実現した。

販売店との協働により、環境配慮型集中配送として、作業バッチ単位で分かれていた出荷梱包をひとつにまとめる「とりまとめ配送」、販売店の物流センターへ集中して配送する「一括集中配送」を導入した結果、大幅な配送費削減と環境負荷の軽減を実現した。

作業時間全体に占めるリフトでの運搬時間を短縮するため、従来、入出庫に合わせて納入していた資材を、入出庫頻度や出現率のデータに合わせた倉庫内のレイアウト変更や搬入場所による保管倉庫の変更を行うことによって作業導線を見直し、リフトでの運搬時間を11％削減した。

輸入ドラム缶のデバンニング作業時の、二人掛かりの手作業による転倒事故発生防止および作業効率向上を目的とし専用治具を製作したところ、安全面、転倒、接触衝撃による凹損発生の危険性解消と作業者の熟練が不要となったほか、作業所要時間が半減、作業コストは１／４に削減した。

顧客の長期的課題であった在庫資産圧縮について、ＶＭＩを提案・実施し、過去の出荷データを基に安全在庫、発注点管理をおこなった結果、在庫が約25日分から15日分に削減された。

生産性の向上、ＣＳ向上を実現するため、ＩＥ手法を用いた業務分析と、５Ｓを取り入れた業務改善を行った結果、20％の生産性向上を達成するとともに、不回転在庫の一掃とその提案を実施し、顧客サービスの向上を実現した。

作業生産性・品質の改善が求められていた商品のセンター荷受から集品・出荷までの工程において、出荷頻度の分析によるレイアウト変更、「目で見る管理」ボード導入等の改善施策を実施したところ、作業生産性が40％向上するとともに、ピッキングミス削減により品質が向上、クレーム件数が削減した。

製品と同じ配送システムを採用していたアフターサービス部品の配達時間はまちまちであり、出荷業務も繁忙期は混乱していた。そこで、アフターサービス用の配送方法に変更した結果、出荷のピッキング業務と出荷準備が飛躍的に改善され、出荷量の増減にも迅速に対応できるようになった。

メタロフィルター（アルミ溶湯をろ過するフィルター） を韓国ユーザーに輸出する際、輸出梱包木箱を極限まで小さくすることにより、4,256円/個の輸出諸経費のコストダウンを達成するとともに、輸送回数が減り、ＣＯ2排出量削減となり、環境に優しい輸送を実現した。

「探す時間」の削減とその付帯業務の改善による生産性向上を実現するために、進捗管理の｢見て分る｣化、仕分け方法および仕分け後の積み付け作業方法の見直しを行った結果、67分かかっていた出荷先単位当りのピッキングからトラック積み込み準備までの工程が46分に短縮された。