物流現場改善事例集

ピッキング作業の精度を維持しつつ作業効率を向上させるため、マテハン機器の評価を行い、出荷頻度に応じてデジタルピッキングと音声ピッキングを組み合わせて導入することで、作業精度を下げることなく、要員数の削減（１９名→９名）や検品レスの実現など、費用対効果の高い作業改善を実現した。

定期購入制度の開始に伴う出荷件数の増加に対応するにあたり、定期購入制度商品の出荷内容がパターン化しやすい傾向にあることから、帳票をパターンごとにまとめて出力し、ピッキング作業の簡略化を行った結果、ピッキング作業効率33％向上、ピッキングミス2％減少を達成するとともに、出荷可能件数を2,000件／日増加させた。

受託した倉庫業務において、在庫欠品による配送員の負担とピッキング作業を原因とする作業全般の遅れを解消すべく、顧客と連携した販売計画・動向の把握による発注業務の精度向上や、レイアウトの変更による作業の効率化を図ったところ、ピッキング一人当たりの時間生産性20％、配送車一台あたりの月生産性9.4％の向上を実現した。

センター運営を行う2社で共同プロジェクトチームを発足させ、「人へのサポートシステムＵＰによる判断業務の簡素化」「品質保証パッケージ化によるスキルＵＰ」「ＴＰＳ導入による管理者のレベルＵＰ」の3つのステップで改善活動に取組んだ結果、納期遅延件数を62件→0件とするなど大きな成果をあげた。

「事務所でのデータ入力作業時間の削減」と「店舗別納品台車数の把握」という２つの難題を、物流センターには一見不向きなレジスタを活用することで同時に解決し、事務員の実働時間合計を昨年対比249.5時間短縮するとともに、店舗別台車数も明細書の発行という形で把握が可能となった。

入荷即出荷を基本とする別注品・取寄品処理の迅速化と精度・効率の向上を目的とし、別注品・取寄品を探す動作から、集品票を配布する作業方法へと変革を行ったところ、改善前比７７．２％の時間削減を達成した。また同様の悩みを抱える他センターへも横展開することで全体のレベルアップを実現した。

ギフト商品の詰め合わせ梱包作業に関し、現場リーダーを中心にワークサンプリングによるデータ収集で課題を明確化し、現場作業者の悩み、アイデアをもとにプロセス改善、Ｑ＆Ａ等の作成により生産性を164％に向上。朝礼時の徹底、個別指導での改善が限定的であったのに対し、答えは現場にあるという考え方のもと現場を巻き込むことで大きな成果を実現した。

受注生産体制への移行に伴い在庫量が減少したことによる保管効率悪化の解消を目指し、出荷頻度分析に基づいたレイアウトの変更を行った。それにより工場倉庫の保管効率が24％向上し、外部賃借倉庫の製品を工場倉庫に取込むことにより、外部賃借倉庫600坪削減することに成功した。

2009年に16件もの誤配送を発生させていた配送業務の改善を目指し、当初人間系の改善取組みを試みるも、一時的な改善に留まってしまうことから、ＩＴ機器の導入を決意した。導入にあたり、現場の調査、支援手法の検証を実施した結果、現場に即した最適なシステム支援を実現し、2010年の誤配送件数0件を達成した。

ダムセンターでの業務の請負において、頻発していた誤出荷の削減を目指し、品番の理解・整理など商品知識不足の解消やレイアウトの見直し・固定化を行った結果、繁忙期１ヶ月の誤出荷数を４６件から２件に削減するとともに、作業効率化により残業時間の軽減を実現した。