物流現場改善事例集

現状に満足していた作業現場に、改善の重要性を認識させることを目的として、既にあるＫＰＩのデータ分析と見える化を推進し、 ムダの捉方等を教育し、気づきによる問題点の打ち上げを基に、分析、改善へとステップを上げた。 最終的には作業効率が22％アップし、総員１２名から１０名と２名削減した。

初期投資を最小にするため、ＷＭＳに頼らない作業指示と作業の進捗管理を同時に行うことができる「差し立て板」を活用した。それにより約５０００万円の投資を抑制した。また、生産性向上の対策として、レイアウトの変更や作業手順、探すムダのない「棚札管理板」などの運用改善により作業生産性を７５％向上させた。

委託先の販促計画による物量増加への対応として構内スペースの創出を目指し、前工程（ベンダー）、後工程（店舗）と連携した入荷物量の平準化に取組んだ結果、152㎡のスペース創出や増店による仕分コストの低減・配送コース増加などによる年間2,860万円の経済効果を達成し、WIN･WIN･WINの関係を築いた。

生産拠点の統合による全国配送に伴い、物流費用の上昇をミニマムにすべく、スキット配送による車載効率の向上と、スキット回収のしくみ改善に取組み、生産部門と連携した車載方法の改善や、配車・配送方法の改良、幹線便出荷ダイヤグラムの見直し等を行った結果、当初約1億円超と試算していた物流費用増加を4,000万円程度に留めた。

06年出荷量の大幅な減少に伴い、コスト削減に取組むと同時に、ＣＯ2排出量削減にも着目した改善活動を行い、三井金属の「物流改善のバイブル」の中から改善の切り口を絞り込み、全61件の改善に取組んだ結果、年間コストを約2,400万円削減するとともに、エネルギー原単位を国の削減努力目標の6倍削減、ＣＯ2排出量を対06年度比で42％削減した。

事務全体生産性の改善にあたり、事務作業の中でもっとも工数を要する「伝票処理部門」と次いで工数を要する「配達管理部門」に着目し、問題点・真因の追究を行ったうえで工数配置の変更や事務作業の細かな改善を積み重ねた結果、伝票処理部門の生産性前年比112.0％、配達管理部門で生産性前年比123.6％を達成した。

補修部品の国内・海外への供給業務において、大型梱包ケースのスキットを木材→スチール→段ボール化することによるスキット固定作業の廃止、リターナブルパレットに積載可能な専用段ボールケースの開発を行った結果、積載効率2.5倍、梱包作業効率30％向上を達成し、年約300万円の梱包作業費＆梱包材削減を実現した。

冷凍商品集品作業での商品補充作業を、ワークサンプリングすることで作業のムラ・ムダを明らかにした結果、人時を増加させずに品温管理を向上させる方法「五月雨補充」による改善を行った。結果、夏季冷凍商品解凍クレームを85％削減。更に作業現場からの改善提案「超五月雨補充」により補充作業人時20％削減（46名→36名）を実現した。

物流センター業務におけるヒューマンエラーの抑止を目指し、現場リーダーによる作業標準遵守チェックや作業標準の見直しを行うとともに、ＲＦＩＤを簡単な仕組みで導入することで、導入後１０ヶ月間出荷不具合０件を維持、不具合が発生した場合のリスクコストや荷主の信頼失墜を回避することができた。

設置場所毎に売れ筋の異なる自動販売機の販売実績データを分析し、在庫管理と補充タイミングを割り出すことで効率的なルート配送による補充頻度の最適化を図るとともに、倉庫内においても高回転商品のレイアウト変更等を行った結果、ＭＨあたりの補充効率の10％向上および売上の前年比累計101.8％を達成した。