物流現場改善事例集

東レグループ各社の物流業務の標準化・効率化を目的に物流システムの基盤「ＡＴＬＡＳ」を構築した。本システムは門戸開放型のＷＥＢシステムで、ＩＴインフラに依存せず、自由な物流会社起用を実現した。更に、物流費やＣＯ２を自動計算することで物流設計業務を高度化し、コストを４．４％、ＣＯ２を１．８千ｔ削減した。

長尺・不定形の部材を中心に体積・重量・形状と積み付け可能な組み合わせからユニット毎の積み付け係数を設定し、それを基に数値データで自動配車を支援するシステムを構築中。積み付け方法を考慮しなければならない異型物の自動配車システムにより、積算・配車時間が１/２４に削減される予想。（３名４時間→１名３０分）

岩瀬ＤＣの課題である従業員の離職率の高さを改善する為、その真因が「働く側のＷＩＮ」にあると分析し、「大部屋化」と呼ぶマルチジョブ活動による作業者のＷＩＮの創出と、地域の労働力人口減少に対応した２つの雇用戦略によるＷＩＮの創出により、離職率を６３％削減し、同時に作業品質向上も達成した。

センター存続の危機を乗り越える為に全員の意識改革並びに目標達成に向けて倉庫管理会社のコクヨサプライロジスティクス株式会社と作業管理会社である株式会社KTLが協業体制により物流現場・事務所を含む全費目の目標必達に拘って知恵と工夫を集結し、粘り強い改善活動を展開した事例である。

通販物流業務において、取り扱い件数が伸びる中、限られた人材、場所を有効活用できるよう、小変メモを利用した改善に取り組み、お客様の事業伸長への対応（年１５０％キャパシティ改善）、作業品質の向上（効率改善時の品質低下への改善）、作業者意識改善（小変メモ活用による改善活動への参加)を実現した。

作業生産性10％ＵＰと作業ストレス軽減を目的とし、ピッキング動作、商品特性、レイアウト変更を分析し、改善に取り組んだ。直線動線を確保した上で、ローラーコンベヤを導入し、ピッキング時の負担を軽減した事により、作業生産性が昨年対比20%アップとなり、作業人件費年間約114万円の削減を実現した。

ピッキング作業の生産性向上を目指し、生産性の高い作業者の集品方法を全員で共有し、チェックリストを用いて作業の標準化を行った。さらにメトロノームを活用して歩行速度を一定にする訓練を実施した。また、ロケーションの細分化や動線の短縮を行い、探す時間や移動時間を削減させ、作業生産性を21％改善させた。

既存環境（受注締め後、間を置かずピッキング開始、最小の集品置場等）で、便毎のダイレクトピッキングしかできないと思い込んで作業していたものを、環境に特化したトータルピッキングシステムを構築し運用した。さらには改善によるボトルネックにも対応し、延べ９８４分／日分の作業時間短縮を実現した。

個人の作業になり易いピッキング作業を、「進捗状況の見える化」「作業員の多能化」など、情報と個別作業を仕組みとして事業所内で共有し、9.4％の作業生産性の向上に繋げ、コストを約420万円削減した。また、ピッキング方法の改善に伴い出荷体制も見直し、状況変化に柔軟に対応が出来る体制を構築した。

2期棟を社外賃貸する事による、待ったなしのスペースの創出と運用の構築に取り組み、ベンダーの入荷管理徹底と構内作業のレベルアップにより、ドライバーの構内労働時間30％軽減と商品破損90％削減を達成。構内作業重視のセンターから運送重視のセンターへ脱却！また店舗様と連携し運行効率を高める事でCO2を22％削減した。