物流現場改善事例集

大手コンビニ向け商品を扱うセンターの受託に際し、「標準化」、「予実管理」、「表彰制度」、「庫内レイアウト」、「改善活動の進め方」、「改善横展開」の観点からそれぞれ取組みを進めた結果、グループ8センター全体で約11％の生産性向上を達成した。

開設当初より赤字が続き、存続の危機に面していた部署において黒字転換を目指した取り組みを行った。出荷場所の変更や情報の共有化により車両の回転数向上を実現させた結果、黒字化に成功し、さらに余剰車両に対して収入を確保することで、休車させることなく、雇用の確保にもつなげることができた。

構内作業時間の6割を占める出荷検品・梱包作業における省人化と品質向上を目指して、自社独自の運用に特化した重量検品システムの構築とマテハン設備の改造を行い、出荷検品レスの運用に取り組んだ。その結果、作業品質4ppmを維持しながら作業生産性20％向上を達成した。

納品リードタイムの変更や新規の在庫業務受託などの環境変化によって、大きく低下していた集品生産性を向上させるため、改善サイクルに沿った全員参画の活動を展開した。徹底した現場観察と数値分析を行い、前後工程のつながりの悪さの是正やＭＨ配置の見直しなどの対策を実施した結果、前年比10％以上の生産性向上を達成した。

アパレル通販会社への物流業務受託にあたり、荷主の創業期にはロケーションの整備や業務フローの確立に向けECRSの観点やQC7つ道具を活用し改善活動を行った。その後、成長期には最終顧客評価向上に向けた取り組みを実践し、出荷生産性の向上を達成したほか、通販サイトレビュー(お客様評価)も上昇し、物流サイドから荷主の売上向上に貢献した。

荷主の物量増加により、デジタル仕分だけでは仕分終了時間厳守が厳しい状況となった。そこで、荷主との協力体制を構築し、人と機械のメリットを活かした施策を実行した結果、月間187ＭＨの削減効果を創出できた。人と機械のハイブリッド仕分が環境変化に対応する有効な武器となった改善事例である。

現場改善研修で学んだTPS手法を用いて業績改善につなげるべく、改善活動を行った。梱包場における「資材棚設置とレイアウト変更による歩行ゼロ化」や「輸送会社の仕分け作業取込」、バラ出荷エリアにおける「在庫最適化による脚立作業削減」や「オリコン投入品番の登録ルール化」等の改善を実施し、梱包場は前年比127%、バラ出荷エリアで112%の生産性改善を達成した。

通販出荷業務において、当日出荷量の拡大と、賞味期限管理によるトレーサビリティ構築という荷主からの要望に応えるべく、誰でもできる標準作業と賞味期限管理の仕組みを構築した。結果、作業習熟期間を6カ月から3日に短縮し、出荷量を1,100件/日から2,500件/日に増加させるとともに、賞味期限順出荷とトレーサビリティを可能とした。

原発の停止による節電対応が喫緊の課題となったなかで、物流部門のみならず営業部門も一体となった節電に取り組んだ。監視モニターによる消費電力の上限設定と日中管理や作業スペースの見直し、各種ＯＡ機器の節電モード対応等の取組を行った結果、3か月間の使用電力量前年比17.4％削減を達成した。

4名のパートナー社員による業務標準化からスタートした本改善は、7年の取り組みの中で他部署との連携による業務見直しへと発展し、作業項目数で39.4％、月間工数で132ＭＨの事務作業の削減を達成した。この改善手法は事務の機能を利用した改善推進方法として注目され、現在は他部署へと水平展開されている。