物流現場改善事例集

宅配センターの統合による生産性、品質の低下を回避すべく、「スペース対策」、「簡易包装作業の生産性アップ対策」、「作業平準化対策」の3点に絞り改善活動を行った結果、倉庫スペース不足を解消するとともに、6200件/日の包装処理能力向上、包装作業遅れゼロを達成した。

出荷や返却の際、宅配便利用による配送コストや梱包資材の増加、保管場所の増大などの問題点を解決すべく、一部の大口出荷先への出荷を、リユース可能な通い箱によるルート便配達に変更したところ、配送コスト約5％の削減に加え、資材コスト約10％の削減、保管場所の削減などの成果をあげた。

生産性・品質の改善活動を強化するため、その根底にある「人材品質」の向上に取組んだ。構内事業部を横串に管轄する改革推進リーダーの選任に始まり、作業環境が様々に異なる各営業所を同じ指標で評価する共通評価項目の設定。また、各営業所において、取組みが高い水準で維持されるよう地道な活動を実施した。それにより、構内事業全体に改善活動を遵守・継続する風土が根付いた。

玩具商社の流通加工業務を行うにあたり、在庫の集約管理、倉庫管理システムの導入とあわせて、作業動線を考えたレイアウト改善や作業の分業化・標準化、またQup活動（独自の改善運動）によるヒヤリハット改善の実施などを行い、輸配送コストや管理コストの削減を実現した。

スピード化社会における顧客ニーズに応えるため、配車管理の一元化や固定車輌の運用、四国・中国、九州において幹線配送、直送化削減を行うなど、全国的な配送網の見直しと運用システムの改善に着手した結果、配車管理の一元化により輸送コスト削減を達成するなど、それぞれの取組みでコストダウンを実現した。

物流センターの作業時間短縮と出荷精度向上を目標として現状分析を行ううえで、作業場を広げて作業する晴天の日に比べて雨の日の方が効率が良いという意見に着目し、現場の作業調整、全体の作業進捗管理を行ったところ、一日当たり40分作業時間を短縮するとともに、誤出荷率を0.07％から0.03％に改善した。

これまで、充実した設備とIT化により全館フリーロケーションでの保管をしていたが、荷役要員の省人化と物流品質の向上を目指し、出荷頻度の調査に基づき商品の形状別保管や小物商品専用ゾーンの設置などを行った結果、一人１時間当たりの出荷件数が19.7％改善された。

一便あたりの店舗への配送ボリューム増加により、予め取り決められた時間までに作業を終了できない現状を改善すべく、入荷調整による製品入荷の波動平均化、シフト調整による作業効率の改善、データ調整による作業開始時間の変更などの対策を講じ、作業終了時間までに作業を終える体制を構築した。

酸化亜鉛の梱包資材であるフレコンの在庫管理作業改善に取り組み、折りたたみ式パレテーナ（ボックスパレット）による空フレコンの回収、フレコン管理表による倉庫での整理・整頓、ローラーコンベヤの活用によるフレコンの先入れ・先出し作業の改善などを行った結果、4日/月の倉庫整理日が不要になったとともに、梱包準備作業時間を1/10に短縮した。また、ミルクラン、往復輸送、積載率向上等、環境に配慮した輸送方法の改善により、輸送コスト２１％、ＣＯ２排出量を４０ｔ/年削減した。

不況による受注の激減を受け、重要視されていなかった在庫管理の見直しが急務となり、在庫管理担当者しか分からなかった受注・発注管理を、明解な管理基準の設定と、課員への勉強会・教育訓練を行った結果、在庫管理品金額を1億1200万円から8400万円に削減するとともに、在庫管理品の回転率を0.3から0.8に改善した。