物流現場改善事例集

飽和状態の保管在庫物量を抑制するために、取引先の協力のもと、これまで出荷数量が確定する前の午前中に予測して行っていた仕入れを、出荷数量確定後の午後に行うことで出荷物量のジャストインタイム化を図った結果、総在庫物量の10％削減、実働時間463時間/月の短縮を達成した。

庫内作業における仕分部門の生産性の下落を受け、現状の分析を行い、作業工程におけるシュートラインの店舗配置を検討したうえでベストの組み合わせを選定するとともに、運輸工程においてステージングレイアウトの変更を行った結果、当初目標に対し1便ソーター仕分効率の改善率105.70％、平均積込時間短縮の改善率116.6％を実現した。

外部倉庫より送付されてくる再生・廃棄機器について、これまで機器の個体No.から仕分区分を判別し、機種・仕分区分ごとにそれぞれの数量を入庫報告しなければならず、カウントミスが発生していたが、事前に個体No.と仕分No.の紐付けデータを送付してもらうことで、仕分時間の50％削減により作業効率が向上するとともに、カウントミス撲滅を実現した。

電子部品のピッキング、棚卸しの作業時間短縮を目標に、棚カード箱の改善による循環棚卸しの改善、商品ABC分析によるピッキング時間の短縮、作業日報の改善、５S活動・目で見る管理などの活動を行い、それぞれの活動で作業時間短縮の成果をあげたのに加え、作業品質の向上により顧客からのクレーム件数がゼロとなった。

人を中心としたリスト仕分けによる月間20 ～ 30件の仕分けミスを削減するため、「人の改善」として検収・仕分けの正味作業の100％アルバイト化と社員の現場管理における多機能化、「環境改善」として台車看板やレイアウト変更、基本動作の見直しなどを行い、誤仕分件数において83％の品質改善を達成した。

これまで集品済商品を台車に直置きし、ハンディ検品や出荷場への移動を行っていたが、検品後の商品を買い物カゴに入れ、台車に積み重ねて移動する方法に変更したところ、誤出荷の発生頻度の減少（38250点に1件→64000点に1件以下）、台車の積載率向上により台車の上下搬送が半減（△５０％）となり台車不足の解消（生産性が従来比40％向上）などの成果をあげた。

省燃費活動実践の中で車両の重量に着目し、給油の際、タンクの1/2を満タンとみなしタンク全体の1/4を切った時点で給油を行うクォーターチャージ制の導入をするとともに、不要な付帯物の排除を行うことにより車両の軽減化に取り組み、前年比約１kmの平均燃費改善を達成した。

教育出版業界の商品特性・出荷波動による『属人化の解消』『短期作業員への教育工数の負荷』『出荷波動の較差』の改善を目指し、パート社員の意見を取り入れ、ハンディターミナルの利用による検品システムの導入を行った。結果、新規雇用者が現場教育のみで作業ができる環境へと構造改革を推進し、作業員への教育工数の削減、ピッキング作業精度の向上を実現した。

自家物流していた住宅建材メーカーにおける物流の受託にあたり、現状の問題を整理し、近畿圏に7拠点あった自社物流センターを1拠点に集約、物流業務の完全外部委託によって物流センターの24時間運営を実施し、納期の短縮、納品指定時間の遵守率向上等の改善を実現するとともに物流コストを４０％削減した。

他の商品と同梱できない特定アイテムの作業効率に目を向け、『別出荷アイテムマスタ』『別出荷用プログラム』を作成することで、伝票発行の自動化とシングルピッキングの省略化をするとともに、保管ロケーション・レイアウトを変更することで作業の効率が向上し、結果として顧客との「Win-Winの関係」の実現を可能とした。